نرخ مردودی آزمایش UT

طبق بند 10-4-4-2-1 مبحث دهم

نرخ مردودی آزمایش پرتونگاری یا فراصوت

نرخ مردودی آزمایش پرتونگاری یا فراصوت از تقسیم تعداد جوش های معیوب به جوش های کامل به دست می آید. جوش هایی که دارای ناپیوستگی در حد قابل قبول هستند، در هنگام تعیین نرخ مردودی نباید جزو جوش های معیوب حساب شوند. برای ارزیابی نرخ مردودی جوشهای پیوسته با طول بیش از یک متر و گلوی مؤثر جوش حداکثر 25 میلیمتر هر 300 میلیمتر به عنوان یک جوش در نظر گرفته می شود برای ارزیابی نرخ مردودی جوش های پیوسته با طول بیش از یک متر طول و گلوی مؤثر بیش از 25 میلیمتر هر 150 میلیمتر به عنوان یک جوش در نظر گرفته می شود.

طبق بند10-4-4-2-2 مبحث دهم

کاهش تعداد آزمایش پرتونگاری یا فراصوت

در پروژه هایی که تعداد حداکثر 40 جوش داشته باشند نباید هیچ کاهشی در میزان آزمایش های پرتونگاری یا فراصوت صورت گیرد. در حالتی که در ابتدا مقرر شده باشد که 100 درصد جوش ها تحت آزمایش پرتونگاری یا فراصوت قرار گیرند، برای یک جوشکار مشخص می توان این میزان را تا 25 درصد کاهش داد مشروط بر آنکه نرخ مردودی جوش های اجرا شده توسط آن جوشکار حداکثر 5 درصد باشد. در هر پروژه باید به تعداد حداقل 40 جوش کامل اجرا شده باشد تا این ارزیابی برای کاهش تعداد آزمایش ها صورت گیرد.

 طبق بند 10-4-4-2-3 مبحث دهم

افزایش تعداد آزمایش پرتونگاری یا فراصوت

در حالتی که از ابتدا مقرر شده باشد که 10 درصد از جوش ها تحت آزمایش پرتونگاری یا فراصوت قرار گیرند، در صورتی که نرخ مردودی جوش های اجرا شده توسط یک جوشکار مشخص بیش از 5 درصد باشد، این میزان باید به 100 درصد افزایش یابد. باید تعداد حداقل 20 جوش کامل قبل از اعمال این افزایش ها اجرا شده باشد، اگر نرخ مردودی برای جوش های اجرا شده توسط جوشکاری برای تعداد حداقل 40 جوش کامل به 5 درصد یا کمتر کاهش یابد، میزان آزمایش های پرتونگاری یا فراصوت را مجدداً میتوان به 10 درصد کاهش داد.

نکات مهم در نقشه های معماری

1- هر ستون بهتر است طوری قرار گیرد که حداقل از ۳ طرف مهار شود تیر به آن متصل شود به جز ستون های کناری.

2- بهتر است اطراف باکس پله یا چاله آسانسور ستون گذاشته شود.

3- در سازه هایی که دارای سیستم های سازه ای یک جهت بادبندی و یک جهت قاب خمشی است چون در جهت بادبندی دارای اعضای بادبندی برای جذب نیروی زلزله هستیم در حالی که در جهت قاب خمشی عضو خاصی به طور مستقیم برای جذب نیروی زلزله نداریم پس جهت تیرریزی حتماً عمود بر جهت قاب خمشی قرار گیرد.

4- در سازه های دارای سیستم یک جهت بادبندی و جهت دیگر خمشی محور قوی ستون ها در جهت خمشی می باشد.

5- در صورتی که سازه در دو جهت بادبندی باشد بهتر است تیرریزی به صورت شطرنجی باشد و اگر سازه در دو جهت خمشی باشد جهت تیرریزی تفاوتی ندارد.

6- در صورت استفاده از سیستم قاب خمشی بهتر است این سیستم در جهتی که ساختمان دارای بعد بلندتری است اعمال شود (زیرا احتمالاً در جهت بلندتر تعداد ستون بیشتری نیاز داریم و نیروی جانبی بین تعداد بیشتری ستون تقسیم می شود.)

7- در صورتی که ستون گذاری مهندس معمار با شرایط سازه ای سازگاری نداشته باشد می توان ستون گذاری را حذف و با توجه به نقشه معماری مخصوصاً با رعایت ضوابط تأمین پارکینگ مجدداً ستون گذاری کرد.

8- تعداد بادبندها باید با توجه به تجربه و دید مهندسی کافی باشد تا مراحل محاسبه نیاز به اضافه یا کم کردن آنها نباشد.

برای مثال در یک سازه حدود ۳۰۰ متر مربع در هر راستا ۶ دهانه بادبنددار مناسب است ولی در همه ی سازه ها ممکن است جوابگو نباشد.

9-  حتی الامکان نباید بادبندها در بازشوها قرار گیرد چون غیر از ایجاد مشکل در نمای ساختمان در هنگام بروز زلزله به دلیل وجود نیروی زیاد در آنها موجب لرزش و شکستن شیشه های باز شوهایی که در بادبندها تعبیه شده اند میگردد. اما در صورت ضرورت بهتر است از بادبندهای ۸ شکل، ۷ شکل و یا برون محور استفاده شود و با توجه به ضخامت ستون ها و بادبندهای مورد نظر با کمک نرم افزار اتوکد ابعاد دقیق و مفید بازشوها محاسبه و ترسیم شود تا در هنگام اجرا مشکل ایجاد نشود.

10- بهتر است محل قرارگیری بادبندها نسبت به محورهای وسط ساختمان متقارن باشد.

طبق آیین نامه ۲۸۰۰ استفاده از بادبند k شکل کلاً ممنوع است.

- استفاده از تیرهای لانه زنبوری به عنوان تیر افقی در دهانه هایی که دارای بادبند برون محور هستند مطلقاً ممنوع است.

11- بهتر است در سازه ستونی نباشد که از دو طرف عمود بر هم بادبند به آن متصل شود چون اولاً به دلیل وجود نیروی زیاد در آن باعث بزرگ شدن ابعاد ستون شده و ثانیا با توجه به آیین نامه ۲۸۰۰ در ترکیبات بارگذاری مشمول جریمه می شویم (ترکیبات بارگذاری بیشتری را برای آن ستون در نظر میگیریم.)

12- توصیه می شود حتماً بادبند را در یک قاب از بالا تا پایین ادامه داد که این امر به دلیل عدم انفصال در انتقال نیروی زلزله از بالا به پایین سازه می باشد ولی در صورت عدم امکان میتوان آن بادبند را در همان صفحه قاب و در دهانه کناری قرار داد.

13- اگر از بادبند قطری در یک قاب استفاده می کنیم بهتر است در قاب مجاور قرینه آن بادبند استفاده شود.

14- برای توزیع بهتر نیرو و انتقال آن به زمین بهتر است در دو تراز پایین سازه با توجه به دید مهندسی و رعایت بند 1-14 این فصل از بادبند به تعداد کافی استفاده شود (اغلب اوقات به دلیل وجود پارکینگ در پایین ترین تراز این مکان فقط برای تر از پارکینگ امکان پذیر است.)

15- بهتر است بادبندها را در دهانه های بزرگتر قرار داد تا در دهانه های مشابه کوچکتر.

16- اگر در سازه قابی وجود داشته باشد که آن قاب توسط سقف در هر به سازه اصلی متصل نباشد زدن بادبند تأثیری در مهار نیروی زلزله ندارد.

17- حتی الامکان بادبندها را در قسمت های پیرامونی و خارجی قرار دهید تا بازوی مقاوم بزرگتری در مقابل پیچش ایجاد شود.

نکته: تعداد بادبند زیاد مناسب نمی باشد چون با علت بالا بردن سختی سازه زمان تناوب سازه را کاهش و در نتیجه موجب افزایش شتاب سازه می گردد و در نهایت موجب افزایش برش پایه می گردد.

18- نمی توان در یک قاب از دو نوع سیستم مهاربندی هم محور و برون محور استفاده کرد و فقط با رعایت بند 2-3-8-9آیین نامه ۲۸۰۰ ویرایش سوم مجاز به استفاده هستیم ولی در یک قاب میتوان از دو نوع بادبند ولی با یک سیستم مهاربندی (مثلاً بادبند x و ۸ که هر دو هم محور هستند) استفاده کرد.

19- بهتر است اگر در بالاترین طبقه از بادبند ۷ استفاده می شود در طبقه زیرین آن از بادبند ۸ استفاده شود چون این دو نوع بادبند با هم تشکیل یک بادبند x می دهند و این کار را تا رسیدن به فونداسیون انجام می دهیم.

20- در سازه های فلزی باید ارتفاع سقف تیرچه بلوک ۳۰ سانتی متر و ارتفاع سقف کامپوزیت ۴۰ سانتی متر در نقشه های معماری لحاظ شود.

21- در شرایط عادی در صورتیکه از لحاظ معماری مشکلی پیش نیاید استفاده از سیستم مهاربندی هم از لحاظ اجرایی و هم از لحاظ هزینه و زمان مقرون به صرفه است.

22- ضوابط طبقاتی شهرداری که با عبارت M مشخص میشود مثلاً (M5) به این معنا می باشد که به تعداد عدد جلوی M طبقه مسکونی بالای پیلوت داریم.

23- طول بالکن ها بهتر است از ۱/۲۰ متر تجاوز نکند.

24- در بالکن های با طول بیشتر حدود ۶۰ تا ۷۰ سانتی متر چون زیر تیرهای اطراف بالکن دستک داریم اتصال آنها به ستون باید به صورت مفصل باشد تا در انتقال نیرو و ممان ایجاد شده دستک نیز دخالت داشته باشد و همچنین تیرریزی بر روی این نوع بالکنها در جهت بلندتر (طولی) است.

25- بالکن های با طول کم (حدود ۶۰ تا ۷۰ سانتیمتر) با تیرچه ممان منفی اجرا می شود و در اکثر موارد در نرم افزار ETABS مدل نمی شود و یک نکته مهم در اجرای این نوع تیرچه این است که حتماً اتصال تیرهای اطراف بالکن به سازه باید گیردار باشد چون اگر مفصل شود عملاً تمام ممان ایجاد شده در بالکن باید توسط میلگردهای ممان منفی تحمل شود ولی با این کار ممان بین تیر و میلگردهای ممان منفی تقسیم می شود.

ساخت و نصب قطعات فولادی

ساخت و نصب قطعات فولادی

 کلیات:

الف) سازنده موظف است براساس نقشه های محاسباتی ابتدا نقشه های اجرایی کارگاهی ۳ را تهیه و به تصویب طراح سازه برساند کنترل مهندس طراح در حد انطباق با نقشه های محاسباتی و مشخصات فنی بوده و مسئولیت هندسهٔ قطعات فواصل سوراخ ها و زاویه پخ ها بر عهدهٔ سازنده اسکلت است.

ب) نقشه های اجرایی باید کلیه اطلاعات و جزییات لازم برای برشکاری و ساخت قطعات اعم از ابعاد و اندازه ها، آماده سازی لبه ها اندازه جوشها اندازه پیچها و سوراخ کاری را شامل شود.

پ) نقشه های اجرایی باید جوشهای کارخانه ای را از جوشهای کارگاهی متمایز کرده، نوع اتصال اتکایی پیش تنیده و لغزش بحرانی را مشخص نموده و نیز حد و روش سفت کردن پیچها و نوع سطوح تماس را به وضوح معین نماید.

ت) قبل از شروع به ساختن و نصب قطعات باید اندازه های مندرج در نقشه ها به منظور تطبیق کامل و جلوگیری از بروز هرگونه اشکال در موقع ساخت و نصب توسط سازنده به دقت کنترل شود.

ث) هر قطعه پس از آن که با اندازه و شکل مشخص شده در نقشه های اجرایی کارگاهی ساخته شد باید با شماره مشخص شده در نقشه علامت گذاری شود.

ج) برش، مونتاژ، جوشکاری و متصل کردن قطعات به یکدیگر به استثنای اتصالات وصله های کارگاهی در محل باید در کارخانه سرپوشیده و مجهز ساخت اسکلت های فولادی توسط استادکاران و کارگران ماهر و زیر نظر متخصص فن انجام شود.

چ در تمام مراحل تولید، هر قطعه یا هر بسته از قطعه های مشابه از اجزای فولادی باید قابل شناسایی باشند. شناسایی میتواند به وسیله دسته بندی یا به وسیلهٔ شکل و اندازه جزء یا با استفاده از علامت های قابل تشخیص و با دوام انجام گیرد علامت گذاری باید به صورتی باشد که باعث ایجاد آسیب به قطعه نشود.

ح) علامت گذاری با مهرهای سخت برای فولادهای بالاتر از ردۀ S355 مجاز نیست و در سایر موارد باید فقط در نواحی مشخصی به کار رود که بر مقاومت و شکل پذیری محصول تأثیری نداشته باشد.

بریدن و سوراخ کاری:

الف) قطعات باید با ابعاد و شکل های لازم به دقت بریده شده و در محلهای لازم سوراخ شوند. برش ورق هایی که در ساختن قطعات فولادی مصرف میشود باید توسط دستگاه برش حرارتی ریلی یا فرایندهای خودکار انجام گیرد برای ورقهای با ضخامت مساوی یا کمتر از 15 میلی متر برشکاری توسط دستگاه گیوتین مجاز است. در این حالت لبه های برش باید کاملاً یکنواخت و خالی از ناهمواریهای سطحی بیش از 0.5 میلیمتر باشند ناهمواری ها و زخم های بیش از حد مجاز را باید با سنگ زدن و در صورت لزوم تعمیرکاری توسط جوش هموار کرد.

ب) در قطعات و نیمرخ های سنگین با ضخامت اجزای تشکیل دهنده بیش از 40 میلی متر، باید قبل از برش حرارتی پیش گرمایش تا دمای حداقل 65 درجه سلسیوس انجام شود.

پ) برش انتهایی نیمرخ های فولادی که برای ساخت مهاربندها،تیرها ستونها و اتصالات آنها مصرف می شوند در صورت موافقت مهندس ناظر میتواند با اره یا برش حرارتی به صورت دستی انجام گیرد در هر صورت کلیه ناصافی هایی که بر اثر برشکاری به وجود می آید، باید با سنگ زدن برطرف شوند.

ت) سوراخ کاری نهایی ورقها و نیمرخ ها با ضخامت بیش از 15 میلیمتر باید به کمک مته دوار انجام پذیرد برای سوراخ های با قطر زیاد می توان ابتدا سوراخی با قطر کوچکتر توسط منگنه (پانچ) ایجاد نمود و سپس با مته سوراخ را به قطر دلخواه رساند قطعاتی که با پیچ به هم متصل می شوند در صورت امکان باید همه به هم خال جوش شده و با هم سوراخ کاری شوند. سوراخ کاری ورق ها و نیمرخ ها به کمک منگنه برای ضخامتهای بیش از 15 میلیمتر مجاز نیست.

ث) تیرهای با مقطع کاهش یافته باید با استفاده از برش حرارتی برای ایجاد قوسی ملایم ساخته شوند. زبری سطح بریده شده با برش حرارتی باید حداکثر 13 میکرون باشد. تمام نواحی انتقالی بین تیر با مقطع کاهش یافته و مقطع دست نخورده باید در جهت طول بال تیر برای کاهش آثار نامطلوب ناشی از تغییر ناگهانی مقطع گرد .شوند گوشه های بین سطح مقطع کاهش یافته و بالا و پایین بالهای تیر جهت برداشتن لبه های تیز باید سنگ زده شوند، ولی رعایت حداقل شعاع گردی یا زاویه پخی نیاز نیست.

ج) حداکثر رواداری برش حرارتی از خط برش تئوری +6 میلیمتر است حداکثر رواداری عرض مؤثر ورقها در هر مقطع 10 میلی متر است.

چ) تورفتگی ها و زخم های ایجاد شده در اثر برش حرارتی در سطح برش کاهش یافته با حداکثر عمق 6 میلی متر را میتوان با سنگ زدن اصلاح نمود. طول ناحیه دارای تورفتگی و زخم که سنگ زده میشود نباید از 5 برابر عمق تورفتگی در هر طرف کمتر باشد از جوشکاری میتوان برای اصلاح تورفتگی ها و زخم های ایجاد شده با عمق حداقل 6 میلیمتر و حداکثر 13 میلیمتر استفاده نمود. هم چنین برای اصلاح نواحی که بر اثر سنگ زدن عمق مؤثر برش ناحیه کاهش یافته از رواداری های مجاز بیشتر شده است نیز میتوان از جوش استفاده نمود تورفتگی ها و زخم ها باید برداشته شده و در محل آنها گودی با عمق حداقل 6 میلیمتر با سنگ زدن ایجاد شود. همچنین در ناحیه مورد نظر پیش گرمایش با دمای حداقل 66 درجه سانتیگراد انجام .شود تورفتگی ها و زخمهای با عمق بیش از 13 میلیمتر باید توسط روشی که به تأیید نماینده کارفرما رسیده است، اصلاح شوند.

ساخت و آماده کردن قطعات قبل از مونتاژ:

الف) قطعات فولادی باید طوری ساخته شوند که هیچ نوع تغییر شکلی علاوه بر مقادیر رواداری ساخت غیر از آنچه در نقشه مشخص شده در آنها به وجود نیاید. انحنا و تغییر شکلهایی که طبق نقشه یا دستور مهندس طراح لازم ،باشد باید هنگام ساختن قطعات ایجاد شود.

ب) پخ زنی و آماده کردن لبه قطعات برای جوشکاری باید هنگام برش حرارتی، با زاویه دادن به سر مشعل و با سنگزنیهای بعدی انجام پذیرد استفاده از دستگاههای پخ زن ضربه ای یا مکانیکی برای قطعات و ورقهای با ضخامت بیش از 15 میلیمتر مجاز نیست پخ زنی و آماده کردن لبه ها باید مطابق جزییات اجرایی دستورالعمل جوشکاری (WPS) باشد.

پ) الزامات مربوط به پیش خیز و پیش تنظیم در قطعات باید پس از تکمیل مونتاژ کنترل شوند.

ت) به کارگیری روشهای گرم کردن موضعی برای ایجاد انحنا یا صاف کردن قطعات با تأیید نماینده کارفرما مجاز است. دمای موضع گرم شده نباید از 650 درجه سلسیوس برای فولاد معمولی و درجه سلسیوس برای فولاد پر مقاومت و آلیاژی بیشتر شود این دما باید به کمک گچ های رنگی مخصوص که در دمای زیاد تغییر رنگ می دهند مورد کنترل قرار گیرد. استفاده از روش های مکانیکی برای صاف کردن تا سه برابر مقادیر رواداریهای مجاز قابل قبول است.

پیش نصب:

الف) در صورتی که در اسناد پیمان مشخص شده باشد، پیمانکار موظف است تیرها و ستونهای فولادی را در محل کارخانه یا پای کار پیش نصب نماید هدف از پیش نصب قطعات فولادی حصول اطمینان از دقت ساخت و کیفیت جفت و جور شدن قطعات در هنگام نصب است.

ب) به هنگام پیش نصب باید حداقل 25 درصد از پیچهای هر اتصال که کمتر از دو پیچ نباشد، بسته شوند. پیچهای پیش نصب میتوانند از نوع پیچهای معمولی انتخاب شوند.

نصب قطعات فولادی:

الف) صفحات پای ستونها کف ستونها باید مطابق ضوابط زیر اجرا شوند:

۱- به جز موارد اشاره شده در بندهای ۲ و ۳ استفاده از ورق های اتکایی و صفحه ستون ها (کفستون ها) تا ضخامت حداکثر 50 میلیمتر بدون صفحه تراشی مشروط به ایجاد سطح اتکایی صاف و بدون زخم مجاز است ورقهای با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را میتوان با پرس کردن صاف نمود. اگر پرس در دسترس نبود میتوان از صفحه تراشی برای دستیابی به سطح صاف و بدون زخم استفاده کرد. برای ورقهای با ضخامت بیش از 100 میلیمتر باید از فرزکاری استفاده نمود.

۲- سطح زیرین ورقهای اتکایی و صفحه ستونها کف ستونها که با دوغاب ریزی تماس اتکایی کامل mor با شالوده برقرار می ،کند نیازی به صفحه تراشی ندارد.

۳- در صورتی که برای اتصال ستون به صفحه ستون از جوش شیاری با نفوذ کامل استفاده شده باشد نیازی به صفحه تراشی سطح فوقانی ورق اتکایی نیست.

۴- سوراخ میلمهارها را میتوان با استفاده از برش حرارتی براساس ضوابط بخش ۱۰-۴-۳-۲ ایجاد کرد.

۵- در مواردی که آب میتواند در اعضای با مقطع قوطی شکل در زمان ساخت یا در طول مدت بهره برداری جمع شود باید با ایجاد سوراخ زهکش در صفحۀ پای ستون زهکشی شود یا از عضو در برابر نفوذ آب محافظت شود.

۶ صفحه ستون (کف ستون) باید در رقوم ارتفاعی صحیح تراز شده و تماس اتکایی کامل با بتن یا مصالح بنایی به کمک گروت داشته باشد در صورتی که برای نصب سازه نیاز به تعبیه سوراخهای با قطر بزرگتر از سوراخ استاندارد باشد باید الزام مورد ب۵- از بند ۱۰-۲-۹-۳-۲ تأمین شود.

ب در نصب قابهای فولادی موارد زیر باید مدنظر قرار گیرند:

۱- قابهای سازه های فولادی باید به درستی برپا شده و مطابق محدودیتها و رواداری های ارائه شده در بخش ۱۰-۴-۸ نصب .شوند در حین نصب سازه باید برای تحمل بارهای مرده و سایر بارهای حین نصب ایمن .باشد مهاربندهای موقت باید در محلهایی که سازه تحت بارهای ناشی از تجهیزات و عملیات اجرایی قرار میگیرد تأمین شود این مهاربندها تا زمانی که برای تأمین ایمنی نیاز باشد باید در جای خود باقی بمانند.

۲- تا زمانی که بخشهای مختلف سازه نصب شده مطابق مدارک ساخت شاقول نشده باشند، نباید هیچ یک از اتصالات جوشی یا پیچی دائمی آن و نیز سقفها شامل اتصالات عرشه های فولادی در صورت کاربرد اجرا شود.

۳-نبود سطح تماس کامل بین سطوح با فاصله کمتر از 2 میلیمتر صرف نظر از نوع اتصال (جوش شیاری با نفوذ نسبی یا ،پیچی مجاز است. اگر این فاصله بین 2 تا 6 میلیمتر باشد و بررسی مهندسی نشان دهد که سطح تماس کافی وجود ندارد باید فواصل خالی با پرکننده فولادی مناسب پر شوند فولاد پرکننده صرف نظر از نوع قطعه اصلی میتواند از جنس فولاد نرمه ساختمانی باشد.

شیب بندی با بتن سبک

شیب بندی طبقات:

معمولاً به دلیل عبور بخش زیادی از لوله های تاسیسات برقی و مکانیکی از کف ساختمان، امکان اجرای مستقیم کفسازی روی بتن سقف وجود ندارد. همچنین در بعضی قسمت ها مثل آشپزخانه و سرویس ها باید قبل از نازک کاری نهایی، شیب بندی مناسب به طرف کفشورها انجام شود. لذا شیب بندی اولیه با استفاده از فوم بتن و یا بتن سبک متشکل از آب، سیمان و پوکه معدنی یا صنعتی به ضخامت حدود ۵-۱۰ سانتیمتر اجرا می گردد. جزئیات اجرای کف طبقات در شکل زیر نمایش داده شده است.

قبل از اجرای بتن سبک، کلیه لولههای تاسیسات به وسیله بست فلزی و یا ملات ماسه سیمان در جای خود محکم شده و جهت جلوگیری از ضربه و شکستگی، یک لایه ملات به صورت سراسری روی آنها اجرا می شود. (ماهیچه کشی)

پس از این مرحله با استفاده از شیلنگ تراز، خط ترازی روی دیوار ترسیم شده و کروم هایی جهت شیب بندی به طرف آبروها ایجاد می شود. لازم به ذکر است که در سالن ها و یا فضاهای فاقد کفشور نیاز به شیب بندی خاصی نیست و بتن سبک کف تنها جهت حفاظت لوله های تاسیسات به صورت تراز اجرا می گردد. پس از این مرحله بتن سبک کف به روش سنتی و یا استفاده از فوم بتن اجرا می شود.

فوم بتن:

فوم بتن ملاتی متشکل از آب، سیمان و فوم کفزا (مادهای شیمیایی و یا بر پایه پروتئین حیوانی از شاخ یا سم حیوانات) است. چگالی این نوع بتن بسیار پایین با عایق بندی صوتی و حرارتی مناسب، اجرای سریع و آسان و به لحاظ هزینه کمی گرانتر از بتن با پوکه است معمولاً در هر مترمکعب فوم بتن حدود ۲۵۰ - ۳۰۰ کیلوگرم سیمان، ۱۵۰ لیتر آب و حدود ۷۰۰ - ۱۳۰۰ گرم فوم مایع بسته به نوع آن استفاده می شود. برای ساخت فوم بتن ابتدا سیمان و آب در میکسر دستگاه مخلوط می شود. سپس فوم در محفظه فوم ساز دستگاه با آب رقیق شده و توسط پمپ هوا از لوله مخصوص با خروجی های ریز و فشار زیاد جهت تولید کف عبور داده می شود. در مرحله بعد کف حاصله در میکسر با دوغاب سیمان و آب مخلوط شده و حباب های ریز در کل ملات پخش می شوند. بعد از اختلاط کامل، عمل آوری و ازدیاد حجم مواد، بتن توسط پمپ به طبقات پمپاژ و به ضخامت حدود ۱۰ سانتیمتر روی سطح پخش و تسطیح میگردد. انتقال توسط پمپ به محل مورد نظر تا ارتفاع بیش از ۵۰ متر و عدم نیاز به حمل مواد اولیه به طبقات از مزایای فوم بتن است پس از اجرا نیز جهت جلوگیری از بروز ترک های سطحی، حداقل باید تا ۳ روز سطح بتن مرطوب شود.

شیب بندی بام:

شیب بندی بام یکی از مراحلی است که بی دقتی در اجرای آن موجب تجمع آب روی سطح و احتمال نفوذ رطوبت به سقف می شود. جهت شیب بندی با توجه به تعداد و محل قرارگیری ناودان ها تعیین می گردد. معمولاً تعداد ناودان ها متاثر از میزان بارش منطقه و وسعت سطح در نظر گرفته می شود. در مناطق کم باران هر ۱۰۰ - ۷۵ متر مربع یک ناودان و در مناطق مرطوب این فاصله به تناسب کاهش می یابد.

روش اجرا:

برای اجرای شیب بندی بام ابتدا باید روی سقف از هر گونه گل یا گچ تمیز شود. سپس کل سطح ۱-۲-۵ روش اجرا بام به قسمت هایی به عنوان حوضه آبریز هر ناودان تقسیم شده و کروم بندی سطح انجام می شود. برای کروم بندی ابتدا فاصله محل ناودان تا دورترین نقطه بام (در هر یک از حوضه های آبریز) اندازه گیری شده و اختلاف ارتفاع لازم با توجه به شیب استاندارد حدود ۲۱ درصد تعیین می شود. (به عنوان مثال اختلاف ارتفاع ۱۰ سانتیمتر در طول ۵ متر با لحاظ شیب ۲ درصد). ارتفاع مذکور با ایجاد یک کروم مشخص شده و از آنجا ریسمانی تا محل ناودان کشیده می شود (محل ناودان به عنوان نقطه صفر صفر در نظر گرفته می شود). سپس زیر ریسمان به عرض ۱۰ سانتیمتر با ملات ماسه سیمان پر می گردد. مراحل مذکور از نقاط دیگر نیز به همین روش در فواصل ۱ تا ۲ متری تکرار شده و کل سطح کروم بندی می شود. کنترل شیب بندی بام با شیلنگ ،تراز دوربین و یا شمشه بلند و تراز قابل انجام است.

در مرحله بعد فضای بین کرومها با مخلوط پوکه معدنی یا صنعتی و سیمان به نسبت ۵ به ۱ و یا استفاده از فوم بتن پر شده و روی آن با شمشه مسطح می گردد. نکته حائز اهمیت آنست که جهت کاهش بار مرده سقف، باید از بتن سبک با پوکه به دلیل تخلخل بالا و وزن کم استفاده شده و از پر کردن بین کروم ها با نخاله های ساختمانی یا خرده آجر اجتناب گردد.

بعد از اجرای شیب بندی باید آبپاشی سطح حداقل تا ۳ روز جهت عمل آوری بتن و جلوگیری از ترک انجام شود. پس از خشک شدن کامل سطح نیز عایق رطوبتی روی آن اجرا می شود.

نکات اجرایی:

1- قبل از اجرای شیب بندی طبقات نسبت به اجرای تاسیسات برقی و مکانیکی اقدام شده و روی آنها ماهیچه کشی شود.

2- پیش از اجرای شیب بندی ابتدا باید روی سقف از هر گونه گل یا گچ تمیز شود.

3- قبل از ریختن بتن شیب بندی با شمشه و تراز یا دوربین نسبت به کنترل صحت کروم بندی اقدام شود.

4- در صورت استفاده از یونولیت به عنوان عایق حرارتی بام، حتماً باید از نوع فشار قوی استفاده گردد زیرا یونولیت های معمولی در اثر بارگذاری فرو رفته و موجب ناتراز شدن فرش کف می شود. همچنین توصیه می شود عایق پلی یورتان نیز به دلیل چگالی کم (حدود ۴۵ کیلوگرم بر متر مکعب) حتماً از زیر سقف کار شده و از اجرای آن روی بام اجتناب شود. تجارب گذشته حاکی از نشست این عایقها تحت بارگذاری و ناتراز شدن کفسازی است. افزایش چگالی عایق نیز به دلیل بالا رفتن محسوس هزینهها و کاهش خاصیت عایق بندی چندان مطلوب نمی باشد.

5- استفاده از خرده آجر و نخاله های ساختمانی در شیب بندی ممنوع است

6- عیار سیمان بالاتر از ۳۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب در فوم بتن به دلیل افزایش میزان افت آن توصیه نمیشود به دلیل تامین سیمان توسط کارفرما، گاهی اوقات این مسئله توسط پیمانکار اتفاق می افتد

7- کف حاصل از فوم پروتئینی پایدارتر است ولی عموماً در پروژه ها فوم شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرد. لازم به ذکر است که فوم پروتئینی معمولاً بوی نامطبوعی نیز دارد.

8- به دلیل بالا بودن اسلامپ فوم بتن، باید قبل از پاشش روی سطح، کلیه خلل و فرج احتمالی سقف و بازشوها به نحو مناسب مسدود شود.

9- در صورت نیاز به شیب بندی در اجرای فوم بتن ترجیحاً از کروم خطی استفاده شده و اسلامپ بتن محدود .گردد همچنین برای سهولت کار میتوان بتن این قسمت ها را نیز به صورت تراز ریخت و پس از خشک شدن، با یک لایه نازک سیمان لیسهای شیب مورد نظر را اجرا نمود.

10- عمل آوری بتن شیب بندی بسیار مهم است لذا جهت جلوگیری از بروز ترک های سطحی، بسته به شرایط جوی حداقل تا ۳ روز باید سطح بتن مرطوب شود.

نکات اجرایی نصب نعل درگاه و کلاف در و پنجره

1- عرض نعل درگاه باید مساوی ضخامت دیوار روی آن باشد.

2- طول نشیمن نعل درگاه بر روی دیوار در هر طرف حداقل ۲۵ سانتیمتر لحاظ شود.

3- نعل درگاه باید دارای مقاومت کافی جهت تحمل وزن دیوار بالای آن باشد. خیز زیاد نعل درگاه موجب فشار بر کلاف در و پنجره و اعوجاج آنها می گردد. استفاده از دوبل نبشی به صورت پاباز با اتصال تکههای میلگرد یا تسمه از مقاطع متداول و اقتصادی در تهیه نعل درگاه است.

4- در صورت وجود ستون یا کلافهای قائم در اطراف بازشوها، نعل درگاه باید به نحو مناسب به آنها متصل شود. استفاده از جوشکاری در سازه های فلزی و رول بولت یا ایجاد ستونک فلزی در سازه های بتنی قابل انجام است. (تراشیدن قسمتی از ستون جهت ایجاد تکیه گاه ممنوع است).

5- جهت کاهش خیز و اقتصادی تر شدن طرح در دهانههای بلند میتوان در وسط نعل درگاه از آویز استفاده نمود. آویز باید به نحو مناسب به اسکلت ساختمان متصل گردد.

6- قوطی ها از پروفیلهای متداول در ساخت کلاف کاذب در و پنجره ها به شمار میروند مقاطع قوطی ۴۰x۶۰ و ۱۰۰×۶۰ میلیمتر با توجه به ابعاد مورد نیاز و نوع استفاده از مقاطع پرکاربرد می باشند.

7- کلاف ها باید با طول جوش مناسب ساخته شده و لبه ها با سنگ زنی کاملاً صاف شود.

8- جهت جلوگیری از اعوجاج کلافها در هنگام حمل و نقل، می توان دیاق هایی در گوشه ها نصب نمود. پس از نصب کلافها این اتصالات به راحتی با سنگ فرز برش داده می شود.

9- قبل از نصب باید روی کلیه کلاف ها و نعل درگاه ها با ضد زنگ پوشانده شود.

10- جهت جلوگیری از بروز ترک در نازک کاری، قبل از نصب نعل درگاه باید دورتادور آن با توری مرغی پوشانده شود. همچنین قبل از اجرای گچ و خاک باید روی کلیه سطوح فلزی نظیر والپستها و کلافهای کاذب با توری مرغی یا رابیتس پوشانده شود.

11- جهت زیبایی نمای ساختمان باید کلیه پنجره ها در امتداد قائم هم باد باشند. لذا قبل از نصب کلاف های کاذب، باید یک شاقول بلند از بام تا پایین ساختمان آویزان شده و سپس نسبت به نصب پنجره ها مطابق با خط شاقول اقدام گردد.

12- جهت جلوگیری از نشت باران به داخل، ترجیحاً لبه کلاف پنجره ها با وجه داخلی دیوار همباد شود.

13-کلاف های کاذب در و پنجره ها در هنگام نصب باید کاملاً شاقول و تراز شوند.

14- برای چارچوب اصلی درها مقاطع مختلفی تولید شده که پروفیلهای فرانسوی یا مکزیکی (قاشقی) متداول ترند. طول هر شاخه پروفیل ۶/۶۰ متر است و باید قبل از برشکاری نسبت به طرح برش مناسب جهت پرت حداقل اقدام گردد.

15- وزن هر شاخه پروفیل مکزیکی به ضخامت ۲ میلیمتر حدود ۲۸ تا ۳۰ کیلوگرم، پروفیل رومی حدود ۲۵-۲۷ کیلوگرم و پروفیل فرانسوی ۲۳ تا ۲۵ کیلوگرم است با توجه به اجناس متفرقه با وزنهای بسیار سبک و ضخامتهای پایین در بازار، لازم است دقت کافی در تهیه پروفیل بکار رود. شکم دادن و خیز زیاد هنگام پر کردن پشت چارچوبها و سوراخ شدن پروفیلهای نازک هنگام جوشکاری محتمل است. (در کارهای آهنگری جهت ساخت کلاف ها، تقریباً در هر ۸ کیلوگرم کار یک الکترود نمره ۳ مصرف میشود).

16- عرض استاندارد پشت تا پشت چارچوب درب اتاق حدود ۹۰-۱۰۰ و برای سرویس های بهداشتی ۸۰ سانتیمتر با ارتفاع ۲۱۰ سانتیمتر مناسب است.

17- در هر طرف چارچوب باید حداقل دو شاخک جهت اتصال به کلاف کاذب یا دیوار بنایی نصب گردد. در درهای سنگین باید تعداد شاخک ها به تناسب افزایش یابد.

18- جهت افزایش صلبیت چارچوب و کاهش خیز بهتر است شاخکهای اتصال در اطراف لولا و متمایل به وسط کلاف نصب گردد.

19- پروفیل های چارچوب درها باید با دقت فارسی بر شده و درزهای باز با جوش و سنگ زنی کاملاً پر شود.

20- کلیه کلافهای کاذب و چارچوبهای اصلی باید گونیا بوده و اعوجاج و پیچیدگی نداشته باشند. ناگونیایی یا اصطلاحاً دوییدگی کلافها بیش از ۴-۵ میلیمتر سبب بروز مشکلات زیادی هنگام نصب در و پنجره ها می گردد. با مترکشی دو قطر کلافها میتوان از عدم دوییدگی آنها و با قرار دادن آن روی سطحی صاف از عدم پیچیدگی کلاف اطمینان حاصل نمود.

21- جهت زیبایی کار باید تر از کلیه کلافهای پنجره ها و نیز بالای کلاف درها در هر طبقه کاملاً هم ردیف باشند. استفاده از شیلنگ تراز و یا تراز لیزری جهت نصب ضروری است.

22- پس از اطمینان از قرارگیری چارچوب در تراز مناسب و کنترل شاقولی، باید پشت آن با ملات ماسه سیمان یا آجر چینی (در صورت فاصله زیاد با دیوار) پر شود.

23- جهت جلوگیری از شکم دادن پروفیل در هنگام پر کردن پشت آن، باید وسط چارچوب با استفاده از جک یا چوب چهارتراش مهار .شود بالطبع برداشتن مهارها پس از گـیـرش مــلات انجام می گیرد.

نکات اجرایی دیوار چینی

نکات اجرایی مربوط به دیوارچینی

۱- قبل از دیوارچینی نسبت به یک رگه کردن دیوارهای هر طبقه جهت رفع عیوب احتمالی و حصول چیدمان نهایی اقدام گردد.

۲- انتخاب بلوک استاندارد، سبک و باکیفیت با توجه به شرایط دما و رطوبت محل نصب، اولین قدم در اجرای مناسب دیوار است. در بعضی موارد بلوکهای بی کیفیت با قیمت به ظاهر پایین تر، سبب پرت زیاد مصالح حین اجرا، عدم عایق بندی صوتی و حرارتی مناسب و نهایتاً کیفیت نامطلوب کار شده و موجب افزایش هزینه های نهایی می گردد. عدم یکنواختی بندها به دلیل ارتفاع متغیر بلوک ها و نیاز به ملات بیشتر، شکسته شدن زیاد حین جابجایی و اجرا و سنگین تر شدن وزن سازه تنها بخشی از پیامدهای منفی بلوک های نامرغوب است. رنگ کرم سفال نشانه پخت مناسب و رنگ سرخ نشانه پخت ناقص آن است. در مورد بلوکهای سیمانی نیز شن نما بودن سطح نشانه دانه بندی نامناسب و کم بودن سیمان در طرح اختلاط است.

۳- اکیداً توصیه می شود آجرها یا بلوکها قبل از استفاده کاملاً زنجاب شود. خیس کردن آجرها یا در اصطلاح زنجاب کردن آنها قبل از دیوارچینی موجب عدم جذب آب ملات، چسبندگی بیشتر و افزایش استحکام ملات می گردد (جذب آب ملات توسط آجر خشک موجب پوک شدن ملات یا اصطلاحاً سوختن آن می شود).

۴- امتداد رج های دیوار باید کاملاً افقی باشد‌. اجرای مایل دیوار چینی حتی در سطوح شیبدار نیز مجاز نبوده و در این نواحی باید دیوار به صورت پله ای اجرا شود.

۵- بندهای قائم بلوک ها در دو رج متوالی نباید در یک امتداد قرار گیرند. اصطلاحاً دیوار بند به بند نباشد.

۶- ضخامت بندهای افقی بین ۱-۱/۲ سانتیمتر مناسب است. همچنین بندهای قائم دیوارهای باربر باید با ملات پر شوند، ولی در دیوارهای غیر باربر نیازی به پر کردن آنها نمی باشد.

۷- دیوارها باید کاملاً شاقول باشند. لذا قبل از چیدن دیوارها باید ابتدا و انتهای تمام آنها شمشه گذاری شود. عدم توجه به شاقول چیدن دیوارها سبب افزایش محسوس هزینه های نازک کاری می گردد. به عنوان مثال ممکن است جهت پنهان کردن ناشاقولی دیوار، به جای اجرای گچ و خاک به ضخامت ۲ تا ۲/۵ سانتیمتر، روی آن تا ۷ سانتیمتر گچ و خاک شود. همچنین افزایش دوغاب خور کاشی حمام و سرویسها و یا حتی سنگ نما نیز از مصادیق دیگر بی دقتی در شاقول چیدن دیوارهاست.

۸- جهت کاهش میزان دوغاب خور سنگ نما باید دیوارهای خارجی در طبقات مختلف کاملاً هم باد چیده شوند.

۹- در حین اجرای تیغه ها باید عملیات ریختن دوغاب پس از هر ۵ تا ۱۰ رج دیوار چینی انجام شود.

۱۰- دیوارهای متقاطع به صورت هشتگیر اجرا شده و کاملا با هم درگیر شوند. عدم هشتگیر کردن دیوارها موجب اتصال ناکافی و فرو ریختن تحت بارهای جانبی می گردد.

۱۱- استفاده از بلوک های فاق و زبانه موجب ارتقای عملکرد لرزه ای دیوار به دلیل چفت و بست بهتر بلوک ها در یکدیگر می‌شود.

۱۲- جهت ایجاد تکیه گاه مناسب و جلوگیری از سقوط دیوار تحت نیروی زلزله، محل اتصال دیوار و سقف باید با آجر فشاری یا بلوک به صورت مایل با فشار و ضربه (پاکوفته) اجرا گردد. ایجاد گیرداری هر چند جزئی، در جلوگیری از واژگونی دیوارها در امتداد خارج از صفحه موثر است.

۱۳- جهت افزایش سختی خارج از صفحه و جلوگیری از واژگونی باید دیوارها توسط شاخک هایی به عناصر سازهای متصل شوند. مهار دیوارها در سازه های بتنی به چند طریق امکان پذیر است. قرار دادن صفحات فلزی درون قالب ستون قبل از بتن ریزی یکی از روشهای متداول است. پس از باز کردن قالب ها، میلگردهای L شکل به طول حدود ۱ متر با قطرهای ۸ تا ۱۲ میلیمتر به این صفحات جوش می شود. روش دیگر، سوراخ کاری ستون ها با استفاده از مته و کوبیدن میلگرد درون آن است‌. همچنین جوشکاری تسمه های فلزی دور ستون یا نصب صفحات فلزی با استفاده از رول بولت نیز از راهکارهای پرکاربرد به شمار می رود. در سازه های فلزی نیز معمولاً میلگردهای L شکل به ستونها جوش می شود. اکثراً این میلگردها در هر پنج ردیف بلوک (هر ۱ متر ارتفاع) نصب شده و درون بندهای افقی دیوار قرار می گیرند.

۱۴- در صورت افزایش طول آزاد دیوار از کمترین میزان ۴۰ برابر ضخامت دیوار یا ۶ متر، حتماً از والپست های قائم جهت مهار دیوار استفاده گردد. همچنین در صورت افزایش ارتفاع دیوار از ۳/۵ متر نیز اجرای والپست عرضی در ارتفاع ضروری است.

۱۵- جهت جلوگیری از اثرات منفی اتصال میانقاب بنایی به اسکلت، دیوارها باید با مصالح انعطاف پذیر مانند یونولیت به ضخامت حداقل ۵ سانتیمتر از اسکلت جدا شوند. تخریب سازه ناشی از پدیده ستون کوتاه یکی از آسیبهای شایع مخصوصاً در سازه های بتنی است که با این روش به سادگی قابل پیشگیری می باشد.

۱۶- در دیوارهای دوجداره تمهیدات لازم جهت اتصال دو قسمت به هم در نظر گرفته شده و در هر چند رج، میلگردهای S شکل درون بندها قرار گیرد.

۱۷- در دیوارهای خارجی باید ضوابط مبحث نوزدهم (صرفه جویی در مصرف انرژی) بطور کامل رعایت شود. استفاده از بلوکهای با عرض ۱۵ یا ۲۰ سانتیمتر و یا بلوک های فوم دار جهت کاهش تبادل حرارتی در دیوارهای خارجی الزامی است.

۱۸- کرسی چینی دیوارهای زیرزمین به ارتفاع حدود ۵۰ سانتیمتر با آجر فشاری مرغوب به عرض حداقل ۱۰ سانتیمتر بیشتر از ضخامت دیوار روی آن انجام گیرد. رنگ کرم یکنواخت آجر بیانگر ترکیب شیمیایی و پخت مطلوب، ظاهر نسبتاً صاف نشانه قالبگیری مناسب و صدای زنگ آجر در اثر ضربه نشانه مقاومت، عدم وجود ترک و جذب آب مناسب آن است. جذب آب آجر بین ۸-۲۰ درصد قابل قبول است‌. درصد جذب آب پایینتر موجب عدم چسبندگی به ملات و جذب آب بالاتر موجب خردشدگی و ناپایداری در سیکلهای یخبندان می گردد.

۱۹- در ساختمان های بتنی جهت جلوگیری از نمای نامناسب راه پله ناشی از بیرون زدگی تیرها، ترجیحاً دیوار چینی این قسمت همباد وجه داخلی تیر انجام شده و لغازها در قسمت بیرون ساختمان (سمت همسایه) ایجاد گردد. در سایر قسمتها نیز ترجیحاً از ایجاد لغاز در فضاهای اصلی مانند سالن پذیرایی و اتاق ها اجتناب شده و پیش آمدگی ستونها در فضاهای فرعی مثل حمام، سرویس بهداشتی و آشپزخانه قرار گیرد.

۲۰- دیوارها باید حداقل به مدت سه روز آبپاشی شوند. مرطوب کردن سطح کار موجب افزایش استحکام ملات و جلوگیری از ترک آن می شود.

۲۱- در صورت بروز ترک در دیوارها باید ابتدا منشأ آن با توجه به زاویه، عمق و شرایط محیطی پیدا شده و سپس نسبت به ارائه راهکار اصلاحی اقدام گردد.

۲۲- یکی از موارد شکایت مالکین واحدهای مسکونی، عدم عایق بندی صوتی دیوارها و انتقال واضح صداست که مخصوصاً در آپارتمانهای چند واحدی به معضلی برای ساکنین تبدیل شده است. در بسیاری موارد ملاحظه میگردد که هر چند در اجرای دیوار از بلوک باکیفیت استفاده شده، لیکن عدم توجه به نکاتی ظاهراً ساده، موجب بروز این نقیصه گردیده است. لذا نکات ذیل باید مد نظر قرار گیرد.

۲۳- ارتفاع کلیه دیوارها باید تا تراز سقف سازه ای امتداد. یابد در موارد زیادی دیوارها تنها تا تراز سقف کاذب امتداد یافته و بالای دیوار با سقف درگیر نمی‌باشند.

۲۴- سوراخ‌های کوچک و بزرگ در دیوارها حین اجرا مخصوصاً در محل مهاربندها یا لوله های تاسیسات با تکه بلوک و ملات پر شود.

۲۵- محل سوراخ کاری تاسیسات برقی و مکانیکی در واحدهای مجاور، نباید روبروی هم قرار گیرد. به عنوان مثال اجرای پریز برق در طرفین دیوار مشترک بین دو واحد، موجب از بین رفتن ضخامت بلوک و انتقال واضح صدا می گردد. لذا ترجیحاً سوراخکاری های تاسیسات در محل های متفاوت و با فاصله از واحد دیگر انجام شود‌. همچنین می توان پس از اجرا، درزها را با ملات یا فوم پلی یورتان کاملاً مسدود نمود.

۲۶- به دلیل شکل خاص بلوک های سفالی، عملاً امتداد بلوکها در ردیفهای افقی کاملاً به هم متصل است. لذا در اثر سوراخکاری یک قسمت و یا اتصال به جریان هوای آزاد در نما، عدم هوابندی مناسب و نیز انتقال صوت دور از ذهن نخواهد بود.

دیوارچینی (انواع بلوک)

دیوارچینی

دیوار بنایی:

دیوار چینی یکی از مراحل ظاهراً ساده در تکمیل یک ساختمان است. ولی تجارب گذشته حاکی از آنست که تخریب عناصر غیرسازه ای نظیر دیوارهای بنایی یکی از عوامل بسیار تاثیرگذار در افزایش خسارات مالی و جانی زلزله می باشد. زلزله سال ۱۳۹۶ در استان کرمانشاه گواهی بر صحت این ادعاست، به طوری که علیرغم بروز آسیبهای سازه ای نسبتاً محدود در ساختمانهای نوساز، ریزش بسیاری از دیوارهای بنایی به دلیل عدم اجرای ضوابط فنی موجب افزایش تلفات و خسارات گردید. همچنین عدم توجه به جزئیات معماری از جمله همباد بودن و ریسمانی دیوارها و نیز شاقول و گونیا بودن آنها موجب مشکلات فراوان در مرحله نازک کاری نازیبایی کار و افزایش هزینه ها می گردد.

انواع بلوک:

با توجه به تنوع مصالح مختلف امکان اجرای دیوار با انواع بلوکهای سفالی و سیمانی، بلوکهای بتن سبک اتوکلاو شده (AAC)، بلوکهای پرلیتی، پانلهای گچی و... وجود دارد که هر یک دارای محاسن و معایب خاص خود است. به عنوان مثال بلوکهای سفالی از ماده اولیه خاک رس در ابعاد ۲۰×۲۰ و ۲۰×۲۵ با ضخامتهای ۱۰، ۱۵ و ۲۰ سانتیمتر تولید می شوند. سرعت اجرای نسبتاً پایین به دلیل ابعاد کوچک، پرت زیاد، امکان ایجاد پل صوتی و حرارتی به دلیل شکل خاص بلوکها و قیمت پایین تر نسبت به انواع سیمانی از ویژگیهای این بلوکها است‌. همچنین سفالها در انواع ساده و فومدار جهت بهبود عایق بندی صوتی عرضه می شوند.

بلوکهای سیمانی نیز از ترکیب سیمان، آب و سنگدانههای سبک در ابعاد ۴۰x۲۰ و ۵۰x۲۰ با ضخامتهای ۱۰، ۱۵ و ۲۰ سانتیمتر به صورت ساده و فومدار تولید می شوند. بلوکهای سبک لیکا با استفاده از دانههای رس منبسط شده یکی از سبک ترین انواع بلوکهای سیمانی به شمار می رود. وزن کم، چسبندگی مناسب به ملات و سرعت اجرای زیاد از مزایای بلوکهای سیمانی استاندارد است.

بلوکهای اتوکلاو شده با استفاده از بتن سبک هوادار با وزن مخصوص حدود ۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب بر پایه سیمان، سیلیس، آهک و پودر آلومینیوم و مواد افزودنی در ابعاد ۲۰×۶۰ و ۲۵×۶۰ و ضخامت ۱۰، ۱۵، ۲۰، ۲۵ و ۳۰ سانتیمتر تولید می شود. در اثر واکنش شیمیایی بین آهک و پودر آلومینیوم، گاز هیدروژن آزاد شده که موجب تخلخل و سبک شدن بلوک میگردد (بتن گازی). این بلوکها با برندهای تجاری نظیر سیپورکس و هبلکس عرضه شده که در مواد اولیه، طرح اختلاط و روش نصب تفاوتهایی با هم دارند. کاهش بار مرده به دلیل بافت متخلخل عایق بندی صوتی و حرارتی مناسب، مقاومت در برابر آتش، جذب آب زیاد و قیمت بالاتر نسبت به انواع سیمانی از ویژگی های این بلوک ها است.

بلوکهای سبک پرلیتی حاصل ترکیب یک نوع سنگ آتشفشانی سفید رنگ به نام پرلیت با سیمان و پوکه هستند. این بلوکها عمدتاً در ابعاد ۴۰x۲۰ با ضخامتهای ۱۰ ، ۱۵ و ۲۰ در انواع دو و سه جداره تولید میشوند ویژگیهای خاص پرلیت منجر به کاهش وزن عملکرد فوق العاده در برابر حریق و عملکرد صوتی و حرارتی مناسب این بلوکها گردیده است.

پانلهای گچی نیز در دو نوع توپر و سوراخدار از مخلوط گچ ریزدانه با آب در ابعاد ۵۰×۶۵ و به ضخامت ۶، ۷، ۸ و ۱۰ سانتیمتر تولید می شود. این قطعات به صورت ساده و یا دارای فاق و زبانه هستند و با چسب مخصوص یا ملات گچ روی هم نصب می شوند. اجرای سریع با توجه به ابعاد بزرگ پانل ها، وزن سبک، عدم نیاز به اجرای آستر گچ و خاک در نازک کاری و عدم دوام در برابر رطوبت از ویژگی های بلوک های گچی است.

شرکت های پیمانکاری

فرصت های شغلی مهندسین عمران در شرکت های پیمانکاری

تنوع زیاد مشاغل یکی از مزایای رشته مهندسی عمران است. به طوری که از امکان استخدام در وزارتخانه ها و نهادهای دولتی و اشتغال در شرکت های پیمانکاری و پروژه های اجرایی شامل ساختمان،سد،پل، راه تا شرکت های مشاور جهت طراحی سازه های مختلف و نظارت بر روند عملیات اجرایی،تدوین برنامه های زمان بندی و کنترل پروژه،امور علمی و تحقیقاتی و حتی کارشناسی دادگستری از جمله مشاغل انتخابی یک مهندس عمران شناخته می شود. در ادامه مشاغل مرتبط با این رشته،شرایط کاری،دانش فنی و مهارت های مورد نیاز هر یک به تفکیک بیان شده و مورد ارزیابی قرار گرفته است. بالطبع انتخاب هر یک از موارد مذکور متناسب با استعدادها،ویژگی های شخصیتی،توانمندی های فردی و علایق هر شخص متفاوت بوده و باید متناسب با هدف مورد نظر، گام های عملی جهت کسب مهارت و تحصیل شاخص های ضروری مرتبط با آن برداشته شود.

شرکت های پیمانکاری

پیمانکاری و امور اجرایی شامل کلیه فعالیت های مربوط به ساخت و اجرای انواع ابنیه فنی در بخش دولتی و خصوصی است. مثلاً در مورد یک ساختمان، امور اجرایی شامل تخریب بافت فرسوده موجود،گودبرداری،اجرای فونداسیون،اسکلت، دیوار چینی و نازک کاری بوده و به طور کلی صفر تا صد مراحل ساخت را شامل می شود. مهندسان علاقه مند به امور اجرایی معمولاً جذب شرکت های پیمانکاری شده که شرح فعالیت های آنها به شرح ذیل طبقه بندی می گردد.

شرکت پیمانکار: مهندسان شاغل در دفتر مرکزی شرکت و مهندسان شاغل در پروژه های اجرایی

مهندسان شاغل در دفتر مرکزی

معمولاً هر شرکت پیمانکاری متناسب با رتبه بندی،رسته های کاری، حجم فعالیت ها و پروژه های اجرایی خود اقدام به جذب نیرو می نماید. پرسنل دفاتر مرکزی شامل سرپرست و تعدادی کارشناس دفتر فنی است که اهم فعالیت های هر یک به شرح ذیل می باشد.

سرپرست دفتر فنی

دفتر فنی مرکزی هر شرکت یکی از عناصر اصلی موفقیت آن به شمار رفته و بالطبع سرپرست دفتر فنی نقش برجسته ای در پیشبرد امور و حصول اهداف مورد نظر بر عهده دارد. مسئول دفتر فنی معمولاً یک مهندس عمران یا معمار با سابقه و توانمند،مسلط به ضوابط فنی، امور قراردادها و نشریات سازمان مدیریت و نرم افزارهای مرتبط مثل تکسا یا تدبیر است که مسئولیت اداره امور فنی شرکت مستقیماً متوجه وی می باشد. هماهنگی امور ،رفع موانع و نظارت بر پروژه های مختلف ،کنترل احجام و برآورد مقادیر کار ،تهیه صورت وضعیت مالی پروژه ها،برآورد پیشنهاد قیمت شرکت در مناقصه،کنترل و تطبیق نهایی نقشه های اجرایی،ارائه برنامه زمان بندی و کنترل پروژه و به طور کلی جمع بندی و اداره امور دفتر فنی از اهم وظایف سرپرست دفتر فنی به شمار می رود.

کارشناس دفتر فنی

در کارشناسان دفاتر فنی مرکزی شرکت های پیمانکاری متناسب با اهمیت،حجم و تعداد پروژه های در دست اقدام انتخاب می گردند .متره مقادیر مصالح جهت سفارش خرید و یا برآورد قیمت،بررسی و اعمال تغییرات مورد نیاز در نقشه ها،توانایی انجام و پیگیری امور اداری،تدوین بایگانی منظم از مدارک پروژه ها و تنظیم متون نامه های اداری از اهم وظایف کارشناسان دفاتر فنی مرکزی است.تسلط نقشه های اجرایی،تبحر در متره و برآورد و تسلط به نرم افزارهای Word، Autocad و Excel از ملزومات ضروری کارشناسان دفتر فنی به شمار می رود.

 مهندسان شاغل در پروژه های اجرایی

معمولاً هر شرکت پیمانکاری متناسب با تعداد پروژه های اجرایی در دست ساخت، اقدام به جذب نیرو می نماید.مهندسان شاغل در کارگاه به دو دسته امور اجرایی و دفتر فنی تقسیم می شوند. حضور در دفتر فنی کارگاه از مواردی است که علاوه بر تنوع فعالیت های موجود در یک پروژه عمرانی و امکان کسب تجارب کارگاهی، از تنش های کاری ناشی از ارتباط مستقیم با عوامل اجرایی نیز تا حدود زیادی منفک می باشد. لذا حضور در دفتر فنی کارگاه یکی از بهترین گزینه های موجود در ابتدای ورود به حرفه مهندسی و حتی دوره کارآموزی جهت کسب مهارت های مورد نیاز محسوب می شود. پرسنل دفتر فنی کارگاه همانند دفاتر مرکزی متشکل از سرپرست و تعدادی کارشناس است که اهم وظایف هر یک به شرح ذیل می باشد.

سرپرست دفتر فنی کارگاه

متناسب با حجم کار و اهمیت پروژه معمولاً یک مهندس عمران مجرب و مسلط به نقشه های اجرایی، آیین نامه ها،استانداردهای فنی و ضوابط ساخت به عنوان مسئول دفتر فنی کارگاه منصوب می شود. تصمیم گیری و اظهار نظر در خصوص موارد فنی،بررسی و تطبیق نقشه های اجرایی،کنترل احجام و مقادیر کار ،تهیه صورت جلسات کارگاهی،مکاتبات با دفتر مرکزی و دستگاه نظارت مقیم، تهیه گزارش پیشرفت فیزیکی و ریالی پروژه،تایید صورت وضعیت پیمانکاران جزء و به طور کلی جمع بندی و اداره امور دفتر فنی متوجه وی می باشد. سرپرست دفتر فنی در واقع شخص دوم هر کارگاه محسوب شده و در تعامل و زیر نظر سرپرست کارگاه است. تنظیم صورت وضعیت ماهانه نیز از وظایف بسیار مهمی است که بنا به سلیقه و دیدگاه هر شرکت گاهی توسط عوامل کارگاه و گاهی توسط پرسنل دفتر مرکزی تهیه می گردد.

مهندسان امور اجرایی کارگاه

امور اجرایی کارگاه شامل تخریب، گودبرداری، اجرای فونداسیون ،اسکلت، دیوار چینی و نازک کاری تماماً زیر نظر مهندسان اجرایی مستقر در هر کارگاه صورت می گیرد. توجیه فنی اکیپ های مختلف،پیشبرد مراحل پروژه و نظارت مستمر بر کلیه امور کارگاه از اهم وظایف ایشان قلمداد می شود. معمولاً با توجه به وسعت و اهمیت هر پروژه تعدادی مهندس مسلط به امور اجرایی شامل سرپرست کارگاه و چند نفر مهندس یا تکنسین در پروژه مستقر شده که شرح وظایف هر یک به شرح ذیل می باشد.

سرپرست کارگاه

 سرپرست کارگاه یک مهندس عمران یا معمار با تجربه و مسلط به ضوابط ساخت،نقشه های اجرایی و استانداردهای فنی است که مسئولیت اداره پروژه و اخذ تصمیمات مقتضی بر عهده وی می باشد.کنترل کلیه امور اجرایی،تصمیم گیری در خصوص ترتیب مراحل کار ،زمان بندی پروژه ،اکیپ و عوامل فنی کارگاه، تعداد ماشین آلات، زمان بندی خرید مصالح، ارتباط مستمر با دستگاه نظارت، پیگیری صورت جلسات و دستور کارها، شرکت در جلسات کارگاهی و به طور کلی تمامی موارد مرتبط با مراحل اجرایی پروژه متوجه ایشان است. سرپرست کارگاه نماینده تام الاختیار پیمانکار در پروژه است و کلیه مکاتبات کارگاه با امضای وی انجام می شود. سرپرست کارگاه به لحاظ توان فنی و تجربه اجرایی متناسب با اهمیت و وسعت هر پروژه انتخاب شده و علاوه بر ویژگی های مذکور باید از قدرت مدیریت و تصمیم گیری بالایی نیز برخوردار باشد. اقتدار و برش لازم جهت پیشبرد کارها و در عین حال تعامل و پیگیری مسائل و مشکلات کارگاه از هنرهای مدیریتی سرپرست کارگاه محسوب می گردد.

مهندس یا تکنسین اجرا

متاثر از حجم کار ،وسعت پروژه و اهمیت و پیچیدگی های موجود، تعدادی مهندس و کاردان فنی هر پروژه مستقر شده که به طور دائم کلیه مراحل اجرایی را رصد می نمایند. تفهیم نقشه ها به اکیپ اجرایی، کنترل ابعاد و ضوابط فنی و نظارت مستمر بر روند تکمیل عملیات اجرایی از اهم وظایف ایشان است. تسلط بر نقشه های مختلف، امور فنی ،ضوابط و استانداردها و توانایی کنترل، مدیریت و برقراری ارتباط با عوامل اجرایی از ملزومات ضروری مهندسین مذکور است.

به طور کلی محیط کارگاه به دلیل ارتباط با اکیپ های مختلف، ماشین آلات و تجهیزات جدید، آشنایی با اصول اجرایی و امکان کسب سریع تجربه از مزایای زیادی برخوردار است .در کنار محاسن مذکور، شرایط خاص پروژه های عمرانی مثل تنش های محیط کار، سر و صدای زیاد، شرایط آب و هوایی مختلف، بعد مسافت احتمالی مخصوصاً در مورد کارگاههای خارج از شهر و... نیز از ویژگی های آن به شمار می رود.

دیزل ژنراتور

دیزل ژنراتور

قطعات اصلی

دیزل ژنراتور یکی از ماشین آلاتی است که در کارگاه های ساختمانی جهت تامین روشنایی و یا برق سه فاز جهت جوشکاری، راه اندازی تاورکرین یا آسانسور کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد. قدرت دیزل ها با توان خروجی بر حسب KVA (kilo volt ampere) سنجیده شده که بطور تقریبی با ضرب این عدد در ۱/۵ میزان آمپر خروجی مشخص می گردد. برندهای کامینز (cummins) آمریکا، پرکینز(perkins) انگلیس، ولوو(volvo) سوئد (برخی نمونه ها در آلمان تولید می شود) و مکالته(mwcc aite) ایتالیا از انواع قدیمی و باکیفیت موجود در بازار به شمار می روند. اهمیت بالای دیزل ژنراتور به حدی است که از کار افتادن کوتاه مدت آن نیز موجب بروز وقفه در عملیات اجرایی کارگاه می گردد. این دستگاه از دو قسمت اصلی مکانیکی و الکتریکی به نام دیزل و ژنراتور تشکیل شده است. موتور دیزل موجب تبدیل انرژی شیمیایی سوخت فسیلی به انرژی مکانیکی بوده که در قسمت ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می.شود دیزل ژنراتور دارای قطعات فراوانی بوده و تعمیر و نگهداری آن نیاز به تخصص بالایی دارد.

نکات فنی و اجرایی:

1- به دلیل وزن زیاد و عدم امکان جابجایی مکرر محل قرارگیری دیزل با دقت انتخاب شود.

2- در کارگاه های واقع در محیط های شهری، حتی المقدور دیزل در جایی قرار گیرد که سروصدای آن کمتر پخش شود.

3- جهت کاهش صدای دیزل میتوان پیرامون آنرا با فاصله حدود ۱ متر از هر طرف (جهت خنک شدن دیزل و امکان تعمیر قطعات) دیوار کشید. در این صورت دقت شود که جلو و عقب دستگاه جهت مکش هوا کاملاً باز باشد. قرار دادن دستگاه در معرض جریان هوا برای خنک کردن موتور آن ضروری است. سیستم خنک کننده آبی همراه با تهویه مناسب هوا در داخل محفظه می تواند از بالا رفتن بیش از حد دمای موتور جلوگیری کند. همچنین استفاده از کانوپی (canopy) با عایق بندی مناسب نیز در موارد خاص علیرغم قیمت بالاتر امکان پذیر است.

4- به دلیل حساسیت ژنراتور دستگاه به رطوبت، محل قرارگیری حتماً مسقف بوده و از پاشیدن آب باران روی دستگاه جلوگیری شود.

5- محل قرارگیری دیزل باید کاملاً تراز باشد. لازم است تا پس از جانمایی مناسب دستگاه سکوی بتنی به ارتفاع حداقل ۱۰ سانتیمتر اجرا شده و دیزل روی آن قرار گیرد.

6- بازدیدهای دوره ای جهت تعویض روغن و فیلتر آن فیلتر هوا ضدیخ و تست دستگاه در موعد مقرر مطابق با کاتالوگ فنی و ساعت کارکرد انجام شود. تعویض به موقع فیلتر هوا، آیتم موثری در کاهش مصرف سوخت به شمار می رود.

7- از تحمیل بار اضافه به دستگاه خوددداری شود اعداد حک شده بر روی دستگاه، حداکثر توان خروجی اسمی آن است که ارتفاع قرارگیری از سطح دریا بر روی آن موثر می باشد. لذا هیچگاه نباید دستگاه به اندازه حداکثر توان اسمی زیر بار قرار گیرد.

8- لرزش دیزل تا حدودی طبیعی است، ولی عواملی مثل تحمیل بار اضافه به سیستم، ناترازی دستگاه و یا شل بودن پیچهای کوپلینگ از عوامل تشدید آن به شمار می رود.

9- اتصالات مربوط به سیستم سوخت رسانی کنترل شده و در صورت نشتی، جهت جلوگیری از آتش سوزی سفت شوند. تمیز نگهداشتن ژنراتور و جلوگیری از هر نوع نشتی الزامی است.

10- جهت افزایش ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی دستگاه باید هنگام سوخت گیری خاموش شود.

11- جهت جلوگیری از هوا گرفتن دستگاه به دلیل اتمام سوخت، ترجیحاً منبع اصلی کارگاه (با اتصالات لازم) به دیزل متصل گردد.

12- در صورت روشن نشدن دیزل باید باتری، میزان سوخت باک و هواگیری احتمالی دستگاه بررسی شود.

13- هوا گرفتن دیزل به علت تمام شدن سوخت و یا دلایل دیگر، یکی از موارد شایعی است که موجب روشن نشدن دستگاه می گردد. در این صورت ابتدا باید تلمبه دسـتـی سـر پمپ ســه گوش را بطور مکرر فشار داده تا هوای اضافی خارج شود (معمولاً با چرخاندن تلمبه در جهـت خــلاف عقربه های ساعت، ضامن تلمبه رها شده و آماده کار می شود). در صورت رفع نشدن عیب باید سر یکی از سوزن های فارسونگا را با آچار شل کرده و مجدداً تلمبه را مکرراً فشار داده تا سوخت از ســر ســوزن خارج شود. با خروج کامل هوا استارت زده و پس از روشن شدن دستگاه سوزن مجدداً سفت می گردد. در برخی دیزلها نیز یک پیچ هواگیری روی پمپ فارسونگا نصب شده که با شل کردن آن و فشار مکرر تلمبه، هوای دستگاه تخلیه می شود.

14- در صورت گرم شدن زیاد دیزل، میزان آب رادیاتور، ترموستات و پمپ آب کنترل شود. ۱۵

15- تسمه پروانه باید سفت شده و در صورت فرسودگی تعویض گردد.

16- خروج دود سفید از اگزوز نشانه بروز عیب در انژکتور یا نقص عملکرد رینگها یا سوپاپ هاست. همچنین خروج دود سفید رنگ به همراه کم کردن زیاد آب و داغ کردن دستگاه از علائم احتمالی سوختن واشر سرسیلندر به شمار می روند.

17- خروج دود سیاه نشانه کثیفی فیلتر هوا و نامیزانی پمپ انژکتور است.

18- خروج دود آبی رنگ نیز نشانه روغن سوزی احتمالی دستگاه یا فرسودگی رینگهای پیستون است. بدیهی است که سه مورد اخیر کاملاً تخصصی بوده و در صورت بروز باید سرویس کار مربوطه دیزل را مورد بررسی قرار دهد. ادامه کار دیزل در این حالتها موجب خرابی بیشتر دستگاه  می گردد.

نکات تکمیلی فنی و اجرایی تاور کرین

1- در هر مرحله افزایش ارتفاع باید شاقولی کل پایه با دوربین کنترل شود. ناشاقولی دستگاه یکی از مواردی است که ایمنی تاور را با خطر مواجه می کند. 

2- با توجه به تنش های زیاد ایجاد شده در نواحی کمربندها، باید دقت کافی در جوش اتصالات به عمل آمده و جوشکاری توسط افراد ماهر انجام شود.

3- با توجه به تاثیر محسوس تاور در پیشرفت عملیات اجرایی، باید زمان های لازم برای افزایش ارتفاع از قبل پیش بینی شود. پس از اتمام نصب ستونها، پلها و تیرهای فرعی یک پارت و توزیع کپسول های هوا، الکترود و ورقهای اتصال در طبقات، زمان بهینه جهت افزایش ارتفاع تاور فراهم می گردد. بطور معمول و با توجه به نوع تاور، حدود ۵-۳ روز جهت این کار مورد نیاز می باشد.

4- در جابجایی ستون ها و قطعات سنگین از سیستم دو قلاب (۴ بوکسل) استفاده شود. لیکن جهت افزایش سرعت کار در هنگام نصب پلها و بارهای سبک، لازم است دستگاه به صورت تک قلاب (۲ بوکسل) تغییر وضعیت یابد.

5- در تاورهای سنگین جهت حصول ظرفیت نهایی انتقال بار باید از جفت شاریوت استفاده شود. زیرا امکان حصول ظرفیت نهایی با شاریوت تک مقدور نخواهد بود. (حذف یکی از شاریوتها از موارد معمول توسط برخی فروشندگان است).

6- ترجیحاً از راننده جرثقیل دارای گواهینامه اپراتوری تاور کرین استفاده شود که آموزش های لازم را دیده باشد. لیکن در شرایط فعلی معمولاً این نوع راننده ها زیاد نیستند!

7- از قطع و دستکاری سنسورهای کنترل تناژ دستگاه توسط راننده یا عوامل اجرایی جهت افزایش تناژ قابل حمل اجتناب شود. به عنوان یک اشتباه رایج در کارگاه ها سیستم اورلد دستکاری شده که با توجه به فرسودگی معمول قطعات پایه ها و فلش قطعاً موجب کاهش ضریب اطمینان دستگاه می گردد.

8- جهت اطمینان از صحت عملکرد تاور و اجزای آن لازم است بازدیدهای دوره ای جهت تعمیر و نگهداری صورت گیرد. جهت پاسخگویی بیشتر فروشنده در قبال کیفیت و تضمین جرثقیل فروخته شده میتوان در قرارداد خرید، تعمیر و نگهداری در دوره بهره برداری را نیز به عهده وی گذاشت.

 9- خطرات و موانع احتمالی مخصوصاً امکان برخورد تاور با کابل های برق مجاور پــروژه بررسی شده و تمهیدات لازم به کار گرفته شود.

10- در مواقعی که اپراتور دید کامل و صحیح نسبت به مسیر ندارد، مانند جابجایی بار در پشت ساختمان و یا تخلیه بار در ،شب یک نفر علامت دهنده (ریگر) باید علامتهای لازم را به وی بدهد.

11- حتی المقدور از جابجایی بار در شب اجتناب نموده و در صورت ضرورت، از قبل تعدادی پروژکتور روی فلش و پایه نصب گردد.

12- در زمان باد شدید یا باران، هم به جهت مسائل ایمنی و هم به لحاظ امکان سوختن قطعات الکتریکی دستگاه مانند دیودها و خازنها در اثر اتصالی یا فشار مضاعف به دستگاه، از ادامه کار تاور جلوگیری گردد.

13- تسمه ها و بوکسلها هر چند وقت یک بار مورد بررسی قرار گرفته و در صورت زدگی، نسبت به تعویض آنها اقدام شود.

14- جهت جلوگیری از خروج بوکسل از درون قلاب، لازم است قلاب مجهز به ضامن ایمنی (شیطونک) باشد.

15- در زمان بستن بار و قطعات از افراد با تجربه استفاده شده و ایمنی فدای سرعت نگردد.

16- در بستن پلها و تیرهای فرعی از تسمه و در جابجایی ستونها از سیم بوکسل استفاده شود. سر خوردن بار ناشی از عدم دقت در بستن بار یکی از موارد شایع و خطر آفرین در کارگاهها به شمار می رود.

17- استفاده از تاور جهت بیرون کشیدن یک قطعه مثلاً بیرون کشیدن لوله مدفون در خاک مجاز نیست. تبعات این کار حتی تا سقوط و چپ شدن تاور محتمل خواهد بود.

18- بعد از اتمام کار باید بار از روی قلاب برداشته شده و قلاب تا آخرین نقطه بالا رود. همچنین بوم کرین در جهت چرخش آزاد باشد تا در جهت باد قرار گیرد. در پروژه های نزدیک هم مانند برج های متوالی در شهرک های مسکونی، جهت کاهش احتمال برخوذد با تاور مجاورباید فلش نیز قفل گردد.