ساخت و نصب قطعات فولادی

ساخت و نصب قطعات فولادی

 کلیات:

الف) سازنده موظف است براساس نقشه های محاسباتی ابتدا نقشه های اجرایی کارگاهی ۳ را تهیه و به تصویب طراح سازه برساند کنترل مهندس طراح در حد انطباق با نقشه های محاسباتی و مشخصات فنی بوده و مسئولیت هندسهٔ قطعات فواصل سوراخ ها و زاویه پخ ها بر عهدهٔ سازنده اسکلت است.

ب) نقشه های اجرایی باید کلیه اطلاعات و جزییات لازم برای برشکاری و ساخت قطعات اعم از ابعاد و اندازه ها، آماده سازی لبه ها اندازه جوشها اندازه پیچها و سوراخ کاری را شامل شود.

پ) نقشه های اجرایی باید جوشهای کارخانه ای را از جوشهای کارگاهی متمایز کرده، نوع اتصال اتکایی پیش تنیده و لغزش بحرانی را مشخص نموده و نیز حد و روش سفت کردن پیچها و نوع سطوح تماس را به وضوح معین نماید.

ت) قبل از شروع به ساختن و نصب قطعات باید اندازه های مندرج در نقشه ها به منظور تطبیق کامل و جلوگیری از بروز هرگونه اشکال در موقع ساخت و نصب توسط سازنده به دقت کنترل شود.

ث) هر قطعه پس از آن که با اندازه و شکل مشخص شده در نقشه های اجرایی کارگاهی ساخته شد باید با شماره مشخص شده در نقشه علامت گذاری شود.

ج) برش، مونتاژ، جوشکاری و متصل کردن قطعات به یکدیگر به استثنای اتصالات وصله های کارگاهی در محل باید در کارخانه سرپوشیده و مجهز ساخت اسکلت های فولادی توسط استادکاران و کارگران ماهر و زیر نظر متخصص فن انجام شود.

چ در تمام مراحل تولید، هر قطعه یا هر بسته از قطعه های مشابه از اجزای فولادی باید قابل شناسایی باشند. شناسایی میتواند به وسیله دسته بندی یا به وسیلهٔ شکل و اندازه جزء یا با استفاده از علامت های قابل تشخیص و با دوام انجام گیرد علامت گذاری باید به صورتی باشد که باعث ایجاد آسیب به قطعه نشود.

ح) علامت گذاری با مهرهای سخت برای فولادهای بالاتر از ردۀ S355 مجاز نیست و در سایر موارد باید فقط در نواحی مشخصی به کار رود که بر مقاومت و شکل پذیری محصول تأثیری نداشته باشد.

بریدن و سوراخ کاری:

الف) قطعات باید با ابعاد و شکل های لازم به دقت بریده شده و در محلهای لازم سوراخ شوند. برش ورق هایی که در ساختن قطعات فولادی مصرف میشود باید توسط دستگاه برش حرارتی ریلی یا فرایندهای خودکار انجام گیرد برای ورقهای با ضخامت مساوی یا کمتر از 15 میلی متر برشکاری توسط دستگاه گیوتین مجاز است. در این حالت لبه های برش باید کاملاً یکنواخت و خالی از ناهمواریهای سطحی بیش از 0.5 میلیمتر باشند ناهمواری ها و زخم های بیش از حد مجاز را باید با سنگ زدن و در صورت لزوم تعمیرکاری توسط جوش هموار کرد.

ب) در قطعات و نیمرخ های سنگین با ضخامت اجزای تشکیل دهنده بیش از 40 میلی متر، باید قبل از برش حرارتی پیش گرمایش تا دمای حداقل 65 درجه سلسیوس انجام شود.

پ) برش انتهایی نیمرخ های فولادی که برای ساخت مهاربندها،تیرها ستونها و اتصالات آنها مصرف می شوند در صورت موافقت مهندس ناظر میتواند با اره یا برش حرارتی به صورت دستی انجام گیرد در هر صورت کلیه ناصافی هایی که بر اثر برشکاری به وجود می آید، باید با سنگ زدن برطرف شوند.

ت) سوراخ کاری نهایی ورقها و نیمرخ ها با ضخامت بیش از 15 میلیمتر باید به کمک مته دوار انجام پذیرد برای سوراخ های با قطر زیاد می توان ابتدا سوراخی با قطر کوچکتر توسط منگنه (پانچ) ایجاد نمود و سپس با مته سوراخ را به قطر دلخواه رساند قطعاتی که با پیچ به هم متصل می شوند در صورت امکان باید همه به هم خال جوش شده و با هم سوراخ کاری شوند. سوراخ کاری ورق ها و نیمرخ ها به کمک منگنه برای ضخامتهای بیش از 15 میلیمتر مجاز نیست.

ث) تیرهای با مقطع کاهش یافته باید با استفاده از برش حرارتی برای ایجاد قوسی ملایم ساخته شوند. زبری سطح بریده شده با برش حرارتی باید حداکثر 13 میکرون باشد. تمام نواحی انتقالی بین تیر با مقطع کاهش یافته و مقطع دست نخورده باید در جهت طول بال تیر برای کاهش آثار نامطلوب ناشی از تغییر ناگهانی مقطع گرد .شوند گوشه های بین سطح مقطع کاهش یافته و بالا و پایین بالهای تیر جهت برداشتن لبه های تیز باید سنگ زده شوند، ولی رعایت حداقل شعاع گردی یا زاویه پخی نیاز نیست.

ج) حداکثر رواداری برش حرارتی از خط برش تئوری +6 میلیمتر است حداکثر رواداری عرض مؤثر ورقها در هر مقطع 10 میلی متر است.

چ) تورفتگی ها و زخم های ایجاد شده در اثر برش حرارتی در سطح برش کاهش یافته با حداکثر عمق 6 میلی متر را میتوان با سنگ زدن اصلاح نمود. طول ناحیه دارای تورفتگی و زخم که سنگ زده میشود نباید از 5 برابر عمق تورفتگی در هر طرف کمتر باشد از جوشکاری میتوان برای اصلاح تورفتگی ها و زخم های ایجاد شده با عمق حداقل 6 میلیمتر و حداکثر 13 میلیمتر استفاده نمود. هم چنین برای اصلاح نواحی که بر اثر سنگ زدن عمق مؤثر برش ناحیه کاهش یافته از رواداری های مجاز بیشتر شده است نیز میتوان از جوش استفاده نمود تورفتگی ها و زخم ها باید برداشته شده و در محل آنها گودی با عمق حداقل 6 میلیمتر با سنگ زدن ایجاد شود. همچنین در ناحیه مورد نظر پیش گرمایش با دمای حداقل 66 درجه سانتیگراد انجام .شود تورفتگی ها و زخمهای با عمق بیش از 13 میلیمتر باید توسط روشی که به تأیید نماینده کارفرما رسیده است، اصلاح شوند.

ساخت و آماده کردن قطعات قبل از مونتاژ:

الف) قطعات فولادی باید طوری ساخته شوند که هیچ نوع تغییر شکلی علاوه بر مقادیر رواداری ساخت غیر از آنچه در نقشه مشخص شده در آنها به وجود نیاید. انحنا و تغییر شکلهایی که طبق نقشه یا دستور مهندس طراح لازم ،باشد باید هنگام ساختن قطعات ایجاد شود.

ب) پخ زنی و آماده کردن لبه قطعات برای جوشکاری باید هنگام برش حرارتی، با زاویه دادن به سر مشعل و با سنگزنیهای بعدی انجام پذیرد استفاده از دستگاههای پخ زن ضربه ای یا مکانیکی برای قطعات و ورقهای با ضخامت بیش از 15 میلیمتر مجاز نیست پخ زنی و آماده کردن لبه ها باید مطابق جزییات اجرایی دستورالعمل جوشکاری (WPS) باشد.

پ) الزامات مربوط به پیش خیز و پیش تنظیم در قطعات باید پس از تکمیل مونتاژ کنترل شوند.

ت) به کارگیری روشهای گرم کردن موضعی برای ایجاد انحنا یا صاف کردن قطعات با تأیید نماینده کارفرما مجاز است. دمای موضع گرم شده نباید از 650 درجه سلسیوس برای فولاد معمولی و درجه سلسیوس برای فولاد پر مقاومت و آلیاژی بیشتر شود این دما باید به کمک گچ های رنگی مخصوص که در دمای زیاد تغییر رنگ می دهند مورد کنترل قرار گیرد. استفاده از روش های مکانیکی برای صاف کردن تا سه برابر مقادیر رواداریهای مجاز قابل قبول است.

پیش نصب:

الف) در صورتی که در اسناد پیمان مشخص شده باشد، پیمانکار موظف است تیرها و ستونهای فولادی را در محل کارخانه یا پای کار پیش نصب نماید هدف از پیش نصب قطعات فولادی حصول اطمینان از دقت ساخت و کیفیت جفت و جور شدن قطعات در هنگام نصب است.

ب) به هنگام پیش نصب باید حداقل 25 درصد از پیچهای هر اتصال که کمتر از دو پیچ نباشد، بسته شوند. پیچهای پیش نصب میتوانند از نوع پیچهای معمولی انتخاب شوند.

نصب قطعات فولادی:

الف) صفحات پای ستونها کف ستونها باید مطابق ضوابط زیر اجرا شوند:

۱- به جز موارد اشاره شده در بندهای ۲ و ۳ استفاده از ورق های اتکایی و صفحه ستون ها (کفستون ها) تا ضخامت حداکثر 50 میلیمتر بدون صفحه تراشی مشروط به ایجاد سطح اتکایی صاف و بدون زخم مجاز است ورقهای با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را میتوان با پرس کردن صاف نمود. اگر پرس در دسترس نبود میتوان از صفحه تراشی برای دستیابی به سطح صاف و بدون زخم استفاده کرد. برای ورقهای با ضخامت بیش از 100 میلیمتر باید از فرزکاری استفاده نمود.

۲- سطح زیرین ورقهای اتکایی و صفحه ستونها کف ستونها که با دوغاب ریزی تماس اتکایی کامل mor با شالوده برقرار می ،کند نیازی به صفحه تراشی ندارد.

۳- در صورتی که برای اتصال ستون به صفحه ستون از جوش شیاری با نفوذ کامل استفاده شده باشد نیازی به صفحه تراشی سطح فوقانی ورق اتکایی نیست.

۴- سوراخ میلمهارها را میتوان با استفاده از برش حرارتی براساس ضوابط بخش ۱۰-۴-۳-۲ ایجاد کرد.

۵- در مواردی که آب میتواند در اعضای با مقطع قوطی شکل در زمان ساخت یا در طول مدت بهره برداری جمع شود باید با ایجاد سوراخ زهکش در صفحۀ پای ستون زهکشی شود یا از عضو در برابر نفوذ آب محافظت شود.

۶ صفحه ستون (کف ستون) باید در رقوم ارتفاعی صحیح تراز شده و تماس اتکایی کامل با بتن یا مصالح بنایی به کمک گروت داشته باشد در صورتی که برای نصب سازه نیاز به تعبیه سوراخهای با قطر بزرگتر از سوراخ استاندارد باشد باید الزام مورد ب۵- از بند ۱۰-۲-۹-۳-۲ تأمین شود.

ب در نصب قابهای فولادی موارد زیر باید مدنظر قرار گیرند:

۱- قابهای سازه های فولادی باید به درستی برپا شده و مطابق محدودیتها و رواداری های ارائه شده در بخش ۱۰-۴-۸ نصب .شوند در حین نصب سازه باید برای تحمل بارهای مرده و سایر بارهای حین نصب ایمن .باشد مهاربندهای موقت باید در محلهایی که سازه تحت بارهای ناشی از تجهیزات و عملیات اجرایی قرار میگیرد تأمین شود این مهاربندها تا زمانی که برای تأمین ایمنی نیاز باشد باید در جای خود باقی بمانند.

۲- تا زمانی که بخشهای مختلف سازه نصب شده مطابق مدارک ساخت شاقول نشده باشند، نباید هیچ یک از اتصالات جوشی یا پیچی دائمی آن و نیز سقفها شامل اتصالات عرشه های فولادی در صورت کاربرد اجرا شود.

۳-نبود سطح تماس کامل بین سطوح با فاصله کمتر از 2 میلیمتر صرف نظر از نوع اتصال (جوش شیاری با نفوذ نسبی یا ،پیچی مجاز است. اگر این فاصله بین 2 تا 6 میلیمتر باشد و بررسی مهندسی نشان دهد که سطح تماس کافی وجود ندارد باید فواصل خالی با پرکننده فولادی مناسب پر شوند فولاد پرکننده صرف نظر از نوع قطعه اصلی میتواند از جنس فولاد نرمه ساختمانی باشد.