ساخت و نصب قطعات فولادی

ساخت و نصب قطعات فولادی

 کلیات:

الف) سازنده موظف است براساس نقشه های محاسباتی ابتدا نقشه های اجرایی کارگاهی ۳ را تهیه و به تصویب طراح سازه برساند کنترل مهندس طراح در حد انطباق با نقشه های محاسباتی و مشخصات فنی بوده و مسئولیت هندسهٔ قطعات فواصل سوراخ ها و زاویه پخ ها بر عهدهٔ سازنده اسکلت است.

ب) نقشه های اجرایی باید کلیه اطلاعات و جزییات لازم برای برشکاری و ساخت قطعات اعم از ابعاد و اندازه ها، آماده سازی لبه ها اندازه جوشها اندازه پیچها و سوراخ کاری را شامل شود.

پ) نقشه های اجرایی باید جوشهای کارخانه ای را از جوشهای کارگاهی متمایز کرده، نوع اتصال اتکایی پیش تنیده و لغزش بحرانی را مشخص نموده و نیز حد و روش سفت کردن پیچها و نوع سطوح تماس را به وضوح معین نماید.

ت) قبل از شروع به ساختن و نصب قطعات باید اندازه های مندرج در نقشه ها به منظور تطبیق کامل و جلوگیری از بروز هرگونه اشکال در موقع ساخت و نصب توسط سازنده به دقت کنترل شود.

ث) هر قطعه پس از آن که با اندازه و شکل مشخص شده در نقشه های اجرایی کارگاهی ساخته شد باید با شماره مشخص شده در نقشه علامت گذاری شود.

ج) برش، مونتاژ، جوشکاری و متصل کردن قطعات به یکدیگر به استثنای اتصالات وصله های کارگاهی در محل باید در کارخانه سرپوشیده و مجهز ساخت اسکلت های فولادی توسط استادکاران و کارگران ماهر و زیر نظر متخصص فن انجام شود.

چ در تمام مراحل تولید، هر قطعه یا هر بسته از قطعه های مشابه از اجزای فولادی باید قابل شناسایی باشند. شناسایی میتواند به وسیله دسته بندی یا به وسیلهٔ شکل و اندازه جزء یا با استفاده از علامت های قابل تشخیص و با دوام انجام گیرد علامت گذاری باید به صورتی باشد که باعث ایجاد آسیب به قطعه نشود.

ح) علامت گذاری با مهرهای سخت برای فولادهای بالاتر از ردۀ S355 مجاز نیست و در سایر موارد باید فقط در نواحی مشخصی به کار رود که بر مقاومت و شکل پذیری محصول تأثیری نداشته باشد.

بریدن و سوراخ کاری:

الف) قطعات باید با ابعاد و شکل های لازم به دقت بریده شده و در محلهای لازم سوراخ شوند. برش ورق هایی که در ساختن قطعات فولادی مصرف میشود باید توسط دستگاه برش حرارتی ریلی یا فرایندهای خودکار انجام گیرد برای ورقهای با ضخامت مساوی یا کمتر از 15 میلی متر برشکاری توسط دستگاه گیوتین مجاز است. در این حالت لبه های برش باید کاملاً یکنواخت و خالی از ناهمواریهای سطحی بیش از 0.5 میلیمتر باشند ناهمواری ها و زخم های بیش از حد مجاز را باید با سنگ زدن و در صورت لزوم تعمیرکاری توسط جوش هموار کرد.

ب) در قطعات و نیمرخ های سنگین با ضخامت اجزای تشکیل دهنده بیش از 40 میلی متر، باید قبل از برش حرارتی پیش گرمایش تا دمای حداقل 65 درجه سلسیوس انجام شود.

پ) برش انتهایی نیمرخ های فولادی که برای ساخت مهاربندها،تیرها ستونها و اتصالات آنها مصرف می شوند در صورت موافقت مهندس ناظر میتواند با اره یا برش حرارتی به صورت دستی انجام گیرد در هر صورت کلیه ناصافی هایی که بر اثر برشکاری به وجود می آید، باید با سنگ زدن برطرف شوند.

ت) سوراخ کاری نهایی ورقها و نیمرخ ها با ضخامت بیش از 15 میلیمتر باید به کمک مته دوار انجام پذیرد برای سوراخ های با قطر زیاد می توان ابتدا سوراخی با قطر کوچکتر توسط منگنه (پانچ) ایجاد نمود و سپس با مته سوراخ را به قطر دلخواه رساند قطعاتی که با پیچ به هم متصل می شوند در صورت امکان باید همه به هم خال جوش شده و با هم سوراخ کاری شوند. سوراخ کاری ورق ها و نیمرخ ها به کمک منگنه برای ضخامتهای بیش از 15 میلیمتر مجاز نیست.

ث) تیرهای با مقطع کاهش یافته باید با استفاده از برش حرارتی برای ایجاد قوسی ملایم ساخته شوند. زبری سطح بریده شده با برش حرارتی باید حداکثر 13 میکرون باشد. تمام نواحی انتقالی بین تیر با مقطع کاهش یافته و مقطع دست نخورده باید در جهت طول بال تیر برای کاهش آثار نامطلوب ناشی از تغییر ناگهانی مقطع گرد .شوند گوشه های بین سطح مقطع کاهش یافته و بالا و پایین بالهای تیر جهت برداشتن لبه های تیز باید سنگ زده شوند، ولی رعایت حداقل شعاع گردی یا زاویه پخی نیاز نیست.

ج) حداکثر رواداری برش حرارتی از خط برش تئوری +6 میلیمتر است حداکثر رواداری عرض مؤثر ورقها در هر مقطع 10 میلی متر است.

چ) تورفتگی ها و زخم های ایجاد شده در اثر برش حرارتی در سطح برش کاهش یافته با حداکثر عمق 6 میلی متر را میتوان با سنگ زدن اصلاح نمود. طول ناحیه دارای تورفتگی و زخم که سنگ زده میشود نباید از 5 برابر عمق تورفتگی در هر طرف کمتر باشد از جوشکاری میتوان برای اصلاح تورفتگی ها و زخم های ایجاد شده با عمق حداقل 6 میلیمتر و حداکثر 13 میلیمتر استفاده نمود. هم چنین برای اصلاح نواحی که بر اثر سنگ زدن عمق مؤثر برش ناحیه کاهش یافته از رواداری های مجاز بیشتر شده است نیز میتوان از جوش استفاده نمود تورفتگی ها و زخم ها باید برداشته شده و در محل آنها گودی با عمق حداقل 6 میلیمتر با سنگ زدن ایجاد شود. همچنین در ناحیه مورد نظر پیش گرمایش با دمای حداقل 66 درجه سانتیگراد انجام .شود تورفتگی ها و زخمهای با عمق بیش از 13 میلیمتر باید توسط روشی که به تأیید نماینده کارفرما رسیده است، اصلاح شوند.

ساخت و آماده کردن قطعات قبل از مونتاژ:

الف) قطعات فولادی باید طوری ساخته شوند که هیچ نوع تغییر شکلی علاوه بر مقادیر رواداری ساخت غیر از آنچه در نقشه مشخص شده در آنها به وجود نیاید. انحنا و تغییر شکلهایی که طبق نقشه یا دستور مهندس طراح لازم ،باشد باید هنگام ساختن قطعات ایجاد شود.

ب) پخ زنی و آماده کردن لبه قطعات برای جوشکاری باید هنگام برش حرارتی، با زاویه دادن به سر مشعل و با سنگزنیهای بعدی انجام پذیرد استفاده از دستگاههای پخ زن ضربه ای یا مکانیکی برای قطعات و ورقهای با ضخامت بیش از 15 میلیمتر مجاز نیست پخ زنی و آماده کردن لبه ها باید مطابق جزییات اجرایی دستورالعمل جوشکاری (WPS) باشد.

پ) الزامات مربوط به پیش خیز و پیش تنظیم در قطعات باید پس از تکمیل مونتاژ کنترل شوند.

ت) به کارگیری روشهای گرم کردن موضعی برای ایجاد انحنا یا صاف کردن قطعات با تأیید نماینده کارفرما مجاز است. دمای موضع گرم شده نباید از 650 درجه سلسیوس برای فولاد معمولی و درجه سلسیوس برای فولاد پر مقاومت و آلیاژی بیشتر شود این دما باید به کمک گچ های رنگی مخصوص که در دمای زیاد تغییر رنگ می دهند مورد کنترل قرار گیرد. استفاده از روش های مکانیکی برای صاف کردن تا سه برابر مقادیر رواداریهای مجاز قابل قبول است.

پیش نصب:

الف) در صورتی که در اسناد پیمان مشخص شده باشد، پیمانکار موظف است تیرها و ستونهای فولادی را در محل کارخانه یا پای کار پیش نصب نماید هدف از پیش نصب قطعات فولادی حصول اطمینان از دقت ساخت و کیفیت جفت و جور شدن قطعات در هنگام نصب است.

ب) به هنگام پیش نصب باید حداقل 25 درصد از پیچهای هر اتصال که کمتر از دو پیچ نباشد، بسته شوند. پیچهای پیش نصب میتوانند از نوع پیچهای معمولی انتخاب شوند.

نصب قطعات فولادی:

الف) صفحات پای ستونها کف ستونها باید مطابق ضوابط زیر اجرا شوند:

۱- به جز موارد اشاره شده در بندهای ۲ و ۳ استفاده از ورق های اتکایی و صفحه ستون ها (کفستون ها) تا ضخامت حداکثر 50 میلیمتر بدون صفحه تراشی مشروط به ایجاد سطح اتکایی صاف و بدون زخم مجاز است ورقهای با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را میتوان با پرس کردن صاف نمود. اگر پرس در دسترس نبود میتوان از صفحه تراشی برای دستیابی به سطح صاف و بدون زخم استفاده کرد. برای ورقهای با ضخامت بیش از 100 میلیمتر باید از فرزکاری استفاده نمود.

۲- سطح زیرین ورقهای اتکایی و صفحه ستونها کف ستونها که با دوغاب ریزی تماس اتکایی کامل mor با شالوده برقرار می ،کند نیازی به صفحه تراشی ندارد.

۳- در صورتی که برای اتصال ستون به صفحه ستون از جوش شیاری با نفوذ کامل استفاده شده باشد نیازی به صفحه تراشی سطح فوقانی ورق اتکایی نیست.

۴- سوراخ میلمهارها را میتوان با استفاده از برش حرارتی براساس ضوابط بخش ۱۰-۴-۳-۲ ایجاد کرد.

۵- در مواردی که آب میتواند در اعضای با مقطع قوطی شکل در زمان ساخت یا در طول مدت بهره برداری جمع شود باید با ایجاد سوراخ زهکش در صفحۀ پای ستون زهکشی شود یا از عضو در برابر نفوذ آب محافظت شود.

۶ صفحه ستون (کف ستون) باید در رقوم ارتفاعی صحیح تراز شده و تماس اتکایی کامل با بتن یا مصالح بنایی به کمک گروت داشته باشد در صورتی که برای نصب سازه نیاز به تعبیه سوراخهای با قطر بزرگتر از سوراخ استاندارد باشد باید الزام مورد ب۵- از بند ۱۰-۲-۹-۳-۲ تأمین شود.

ب در نصب قابهای فولادی موارد زیر باید مدنظر قرار گیرند:

۱- قابهای سازه های فولادی باید به درستی برپا شده و مطابق محدودیتها و رواداری های ارائه شده در بخش ۱۰-۴-۸ نصب .شوند در حین نصب سازه باید برای تحمل بارهای مرده و سایر بارهای حین نصب ایمن .باشد مهاربندهای موقت باید در محلهایی که سازه تحت بارهای ناشی از تجهیزات و عملیات اجرایی قرار میگیرد تأمین شود این مهاربندها تا زمانی که برای تأمین ایمنی نیاز باشد باید در جای خود باقی بمانند.

۲- تا زمانی که بخشهای مختلف سازه نصب شده مطابق مدارک ساخت شاقول نشده باشند، نباید هیچ یک از اتصالات جوشی یا پیچی دائمی آن و نیز سقفها شامل اتصالات عرشه های فولادی در صورت کاربرد اجرا شود.

۳-نبود سطح تماس کامل بین سطوح با فاصله کمتر از 2 میلیمتر صرف نظر از نوع اتصال (جوش شیاری با نفوذ نسبی یا ،پیچی مجاز است. اگر این فاصله بین 2 تا 6 میلیمتر باشد و بررسی مهندسی نشان دهد که سطح تماس کافی وجود ندارد باید فواصل خالی با پرکننده فولادی مناسب پر شوند فولاد پرکننده صرف نظر از نوع قطعه اصلی میتواند از جنس فولاد نرمه ساختمانی باشد.

دیزل ژنراتور

دیزل ژنراتور

قطعات اصلی

دیزل ژنراتور یکی از ماشین آلاتی است که در کارگاه های ساختمانی جهت تامین روشنایی و یا برق سه فاز جهت جوشکاری، راه اندازی تاورکرین یا آسانسور کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد. قدرت دیزل ها با توان خروجی بر حسب KVA (kilo volt ampere) سنجیده شده که بطور تقریبی با ضرب این عدد در ۱/۵ میزان آمپر خروجی مشخص می گردد. برندهای کامینز (cummins) آمریکا، پرکینز(perkins) انگلیس، ولوو(volvo) سوئد (برخی نمونه ها در آلمان تولید می شود) و مکالته(mwcc aite) ایتالیا از انواع قدیمی و باکیفیت موجود در بازار به شمار می روند. اهمیت بالای دیزل ژنراتور به حدی است که از کار افتادن کوتاه مدت آن نیز موجب بروز وقفه در عملیات اجرایی کارگاه می گردد. این دستگاه از دو قسمت اصلی مکانیکی و الکتریکی به نام دیزل و ژنراتور تشکیل شده است. موتور دیزل موجب تبدیل انرژی شیمیایی سوخت فسیلی به انرژی مکانیکی بوده که در قسمت ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می.شود دیزل ژنراتور دارای قطعات فراوانی بوده و تعمیر و نگهداری آن نیاز به تخصص بالایی دارد.

نکات فنی و اجرایی:

1- به دلیل وزن زیاد و عدم امکان جابجایی مکرر محل قرارگیری دیزل با دقت انتخاب شود.

2- در کارگاه های واقع در محیط های شهری، حتی المقدور دیزل در جایی قرار گیرد که سروصدای آن کمتر پخش شود.

3- جهت کاهش صدای دیزل میتوان پیرامون آنرا با فاصله حدود ۱ متر از هر طرف (جهت خنک شدن دیزل و امکان تعمیر قطعات) دیوار کشید. در این صورت دقت شود که جلو و عقب دستگاه جهت مکش هوا کاملاً باز باشد. قرار دادن دستگاه در معرض جریان هوا برای خنک کردن موتور آن ضروری است. سیستم خنک کننده آبی همراه با تهویه مناسب هوا در داخل محفظه می تواند از بالا رفتن بیش از حد دمای موتور جلوگیری کند. همچنین استفاده از کانوپی (canopy) با عایق بندی مناسب نیز در موارد خاص علیرغم قیمت بالاتر امکان پذیر است.

4- به دلیل حساسیت ژنراتور دستگاه به رطوبت، محل قرارگیری حتماً مسقف بوده و از پاشیدن آب باران روی دستگاه جلوگیری شود.

5- محل قرارگیری دیزل باید کاملاً تراز باشد. لازم است تا پس از جانمایی مناسب دستگاه سکوی بتنی به ارتفاع حداقل ۱۰ سانتیمتر اجرا شده و دیزل روی آن قرار گیرد.

6- بازدیدهای دوره ای جهت تعویض روغن و فیلتر آن فیلتر هوا ضدیخ و تست دستگاه در موعد مقرر مطابق با کاتالوگ فنی و ساعت کارکرد انجام شود. تعویض به موقع فیلتر هوا، آیتم موثری در کاهش مصرف سوخت به شمار می رود.

7- از تحمیل بار اضافه به دستگاه خوددداری شود اعداد حک شده بر روی دستگاه، حداکثر توان خروجی اسمی آن است که ارتفاع قرارگیری از سطح دریا بر روی آن موثر می باشد. لذا هیچگاه نباید دستگاه به اندازه حداکثر توان اسمی زیر بار قرار گیرد.

8- لرزش دیزل تا حدودی طبیعی است، ولی عواملی مثل تحمیل بار اضافه به سیستم، ناترازی دستگاه و یا شل بودن پیچهای کوپلینگ از عوامل تشدید آن به شمار می رود.

9- اتصالات مربوط به سیستم سوخت رسانی کنترل شده و در صورت نشتی، جهت جلوگیری از آتش سوزی سفت شوند. تمیز نگهداشتن ژنراتور و جلوگیری از هر نوع نشتی الزامی است.

10- جهت افزایش ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی دستگاه باید هنگام سوخت گیری خاموش شود.

11- جهت جلوگیری از هوا گرفتن دستگاه به دلیل اتمام سوخت، ترجیحاً منبع اصلی کارگاه (با اتصالات لازم) به دیزل متصل گردد.

12- در صورت روشن نشدن دیزل باید باتری، میزان سوخت باک و هواگیری احتمالی دستگاه بررسی شود.

13- هوا گرفتن دیزل به علت تمام شدن سوخت و یا دلایل دیگر، یکی از موارد شایعی است که موجب روشن نشدن دستگاه می گردد. در این صورت ابتدا باید تلمبه دسـتـی سـر پمپ ســه گوش را بطور مکرر فشار داده تا هوای اضافی خارج شود (معمولاً با چرخاندن تلمبه در جهـت خــلاف عقربه های ساعت، ضامن تلمبه رها شده و آماده کار می شود). در صورت رفع نشدن عیب باید سر یکی از سوزن های فارسونگا را با آچار شل کرده و مجدداً تلمبه را مکرراً فشار داده تا سوخت از ســر ســوزن خارج شود. با خروج کامل هوا استارت زده و پس از روشن شدن دستگاه سوزن مجدداً سفت می گردد. در برخی دیزلها نیز یک پیچ هواگیری روی پمپ فارسونگا نصب شده که با شل کردن آن و فشار مکرر تلمبه، هوای دستگاه تخلیه می شود.

14- در صورت گرم شدن زیاد دیزل، میزان آب رادیاتور، ترموستات و پمپ آب کنترل شود. ۱۵

15- تسمه پروانه باید سفت شده و در صورت فرسودگی تعویض گردد.

16- خروج دود سفید از اگزوز نشانه بروز عیب در انژکتور یا نقص عملکرد رینگها یا سوپاپ هاست. همچنین خروج دود سفید رنگ به همراه کم کردن زیاد آب و داغ کردن دستگاه از علائم احتمالی سوختن واشر سرسیلندر به شمار می روند.

17- خروج دود سیاه نشانه کثیفی فیلتر هوا و نامیزانی پمپ انژکتور است.

18- خروج دود آبی رنگ نیز نشانه روغن سوزی احتمالی دستگاه یا فرسودگی رینگهای پیستون است. بدیهی است که سه مورد اخیر کاملاً تخصصی بوده و در صورت بروز باید سرویس کار مربوطه دیزل را مورد بررسی قرار دهد. ادامه کار دیزل در این حالتها موجب خرابی بیشتر دستگاه  می گردد.

نکات تکمیلی فنی و اجرایی تاور کرین

1- در هر مرحله افزایش ارتفاع باید شاقولی کل پایه با دوربین کنترل شود. ناشاقولی دستگاه یکی از مواردی است که ایمنی تاور را با خطر مواجه می کند. 

2- با توجه به تنش های زیاد ایجاد شده در نواحی کمربندها، باید دقت کافی در جوش اتصالات به عمل آمده و جوشکاری توسط افراد ماهر انجام شود.

3- با توجه به تاثیر محسوس تاور در پیشرفت عملیات اجرایی، باید زمان های لازم برای افزایش ارتفاع از قبل پیش بینی شود. پس از اتمام نصب ستونها، پلها و تیرهای فرعی یک پارت و توزیع کپسول های هوا، الکترود و ورقهای اتصال در طبقات، زمان بهینه جهت افزایش ارتفاع تاور فراهم می گردد. بطور معمول و با توجه به نوع تاور، حدود ۵-۳ روز جهت این کار مورد نیاز می باشد.

4- در جابجایی ستون ها و قطعات سنگین از سیستم دو قلاب (۴ بوکسل) استفاده شود. لیکن جهت افزایش سرعت کار در هنگام نصب پلها و بارهای سبک، لازم است دستگاه به صورت تک قلاب (۲ بوکسل) تغییر وضعیت یابد.

5- در تاورهای سنگین جهت حصول ظرفیت نهایی انتقال بار باید از جفت شاریوت استفاده شود. زیرا امکان حصول ظرفیت نهایی با شاریوت تک مقدور نخواهد بود. (حذف یکی از شاریوتها از موارد معمول توسط برخی فروشندگان است).

6- ترجیحاً از راننده جرثقیل دارای گواهینامه اپراتوری تاور کرین استفاده شود که آموزش های لازم را دیده باشد. لیکن در شرایط فعلی معمولاً این نوع راننده ها زیاد نیستند!

7- از قطع و دستکاری سنسورهای کنترل تناژ دستگاه توسط راننده یا عوامل اجرایی جهت افزایش تناژ قابل حمل اجتناب شود. به عنوان یک اشتباه رایج در کارگاه ها سیستم اورلد دستکاری شده که با توجه به فرسودگی معمول قطعات پایه ها و فلش قطعاً موجب کاهش ضریب اطمینان دستگاه می گردد.

8- جهت اطمینان از صحت عملکرد تاور و اجزای آن لازم است بازدیدهای دوره ای جهت تعمیر و نگهداری صورت گیرد. جهت پاسخگویی بیشتر فروشنده در قبال کیفیت و تضمین جرثقیل فروخته شده میتوان در قرارداد خرید، تعمیر و نگهداری در دوره بهره برداری را نیز به عهده وی گذاشت.

 9- خطرات و موانع احتمالی مخصوصاً امکان برخورد تاور با کابل های برق مجاور پــروژه بررسی شده و تمهیدات لازم به کار گرفته شود.

10- در مواقعی که اپراتور دید کامل و صحیح نسبت به مسیر ندارد، مانند جابجایی بار در پشت ساختمان و یا تخلیه بار در ،شب یک نفر علامت دهنده (ریگر) باید علامتهای لازم را به وی بدهد.

11- حتی المقدور از جابجایی بار در شب اجتناب نموده و در صورت ضرورت، از قبل تعدادی پروژکتور روی فلش و پایه نصب گردد.

12- در زمان باد شدید یا باران، هم به جهت مسائل ایمنی و هم به لحاظ امکان سوختن قطعات الکتریکی دستگاه مانند دیودها و خازنها در اثر اتصالی یا فشار مضاعف به دستگاه، از ادامه کار تاور جلوگیری گردد.

13- تسمه ها و بوکسلها هر چند وقت یک بار مورد بررسی قرار گرفته و در صورت زدگی، نسبت به تعویض آنها اقدام شود.

14- جهت جلوگیری از خروج بوکسل از درون قلاب، لازم است قلاب مجهز به ضامن ایمنی (شیطونک) باشد.

15- در زمان بستن بار و قطعات از افراد با تجربه استفاده شده و ایمنی فدای سرعت نگردد.

16- در بستن پلها و تیرهای فرعی از تسمه و در جابجایی ستونها از سیم بوکسل استفاده شود. سر خوردن بار ناشی از عدم دقت در بستن بار یکی از موارد شایع و خطر آفرین در کارگاهها به شمار می رود.

17- استفاده از تاور جهت بیرون کشیدن یک قطعه مثلاً بیرون کشیدن لوله مدفون در خاک مجاز نیست. تبعات این کار حتی تا سقوط و چپ شدن تاور محتمل خواهد بود.

18- بعد از اتمام کار باید بار از روی قلاب برداشته شده و قلاب تا آخرین نقطه بالا رود. همچنین بوم کرین در جهت چرخش آزاد باشد تا در جهت باد قرار گیرد. در پروژه های نزدیک هم مانند برج های متوالی در شهرک های مسکونی، جهت کاهش احتمال برخوذد با تاور مجاورباید فلش نیز قفل گردد.

قطعات اصلی و نحوه نصب تاور کرین

قطعات اصلی و نحوه نصب:

قطعات اصلی تاور کرین در شکل زیر نمایش داده شده است.

 

قطعات اصلی تاور کرین

پایه (دکل) چهار وجهی تاورکرین از قطعات خرپایی جهت تحمل تنشهای وارده و انتقال بار به فونداسیون تشکیل شده است پایه از سکشنهای با ارتفاع حدود ۲ تا ۳ متر از فولاد سخت ST52 ساخته شده که به صورت مدولار روی هم نصب و با پیچ یا پین در جای خود محکم می شوند. در هنگام آرماتوربندی فونداسیون، اولین قطعه (کالسکه) داخل پی قرار داده شده و بنا به تناژ دستگاه و مطابق با کاتالوگ فنی حدود ۱ تا ۲ متر درون بتن فونداسیون مدفون می گردد. پس از گیرش بتن، به ترتیب سایر سکشنها تا ارتفاع مورد نظر با استفاده از جرثقیل ماشینی در جای خود قرار داده می شوند. همچنین در برخی مدلها،کالسکه تاورکرین به وسیله وزنه های بتنی در جای خود ثابت می شود. در مدلهای ریلی نیز به روش تقریباً مشابه عمل می گردد. با این تفاوت که وزنه ها فقط روی پایه تاور قرار گرفته و بدون اتصال با زمین، قابلیت جابجایی کل دستگاه را فراهم می کند.

سپس کاج دستگاه روی سکشنها نصب میگردد. قطعه ارتفاع دهنده تاور (کاج)، یک قطعه واسط در بین دو سکشن است که در هنگام نیاز به افزایش ارتفاع دستگاه مورد استفاده قرار می گیرد. افزایش ارتفاع تاور به این صورت است که ابتدا پمپ هیدرولیک روی کاج سوار می شود. سپس تحت فشار جکها، کل دستگاه به اندازه یک سکشن بلند شده و قطعه جدید در فضای خالی ایجاد شده نصب می شود. پس از سفت کردن پیچها، سایر سکشنها نیز به همین ترتیب نصب شده و مراحل مذکور تا رسیدن به ارتفاع مورد نظر تکرار می گردد.

در مرحله بعد قطعه زیرگردان، گردان و کابین روی دکل نصب می شود (در دستگاههای مختلف، محل نصب کابین تا حدودی متفاوت است). گردان تاور دارای یک الکتروموتور قوی است که موجب گردش ۳۶۰ درجه دستگاه می گردد.

پس از نصب گردان، نوبت نصب کله قندی یا تاج تاور است. کله قندی یک قطعه خرپایی مخروطی شکل است که فلش و کن فلش توسط مهارهای فلزی به آن متصل می شود.

پس از نصب کله قندی، کانتر جیب یا کن فلش توسط جرثقیل ماشینی و با استفاده از پینهای فولادی به پشت گردان متصل می شود. پس از تثبیت کن فلش و نصب بازوهای مهاری، بنـا بـه تنـاز دستگاه تعدادی وزنه بتنی روی آن نصب می شود. کن فلش به کمک وزنه های بتنی، وظیفه حفظ تعادل تاور را بر عهده دارد.

پس از آن، فلش یا جیب در جای خود قرار گرفته و مهاریهای آن نصب می شود. جیب یا فلش یکی از اصلی ترین قسمتهای تاور است که به صورت سکشنهای ۵ تا ۱۰ متری خرپایی به صورت مدولار روی زمین به هم متصل شده و به وسیله جرثقیل ماشینی در جای خود نصب می گردد. فلش از یک طرف آزاد و از طرف دیگر به گردان متصل است و توسط مهارهای فلزی به کله قندی وصل می شود. ارتفاع خرپای فلش بسته به ظرفیت نوع تاور و طول مورد نیاز از حدود ۰/۵ تا بیش از ۲ متر متغیر است.

در مرحله نهایی، شاریوت روی فلش قرار گرفته و بوکسلها و قلاب (هوک) نصب می شوند شاریوت یک ارابه فلزی است که بر روی فلش نصب شده و وظیفه جلو یا عقب بردن بار را با استفاده از یک گیربکس الکتریکی بر عهده دارد.

در نهایت با راه اندازی تابلو برق و تست ترمزها و مجموعه دستگاه، مراحل نصب تاورکرین پایان می یابد. تابلو برق معمولاً در پشت کابین اپراتور قرار دارد و کلیه اجزای برقی تاور شامل خازنها، دیودها و مقاومتها در آن قرار دارد. معمولاً جهت بالا بردن امنیت کار با تاور، سنسورهای متعددی روی آن نصب شده که مشخصات فیزیکی دستگاه را کنترل نموده و در صورت افزایش مقادیر از حد مجاز، به صورت خودکار مدار را قطع میکند.

سنسور گشتاور معمولاً بر روی تاج تاور قرار گرفته و میزان خمش آنرا اندازه گیری می کند. همچنین سنسور تناژ جهت اندازه گیری وزن بار بلند شده بکار می رود.